金属切削原理(基本理论).pptVIP

4.增大已加工表面粗糙度值：积屑瘤的底部较上部稳定，但在通常条件下，积屑瘤总是不稳定的。它时大时小，时生时灭。在切削过程中，一部分积屑瘤被切屑带走，另一部分嵌人工件已加工表面内，使工件表面产生硬点和毛刺，增大了已加工表而的粗糙度值，影响工件表面质量。精加工时：一定要设法避免积屑瘤的产生；粗加工时：1)采用硬质合金刀具时，一般也不希望产生积屑瘤；2)采用高速钢刀具时，积屑瘤粘附在刀具前面上，在相对稳定时，可代替刀刃切削，有减小刀具磨损，提高耐用度的作用。在精加工时应避免或减小积屑瘤，其措施有：1)控制切削速度，尽量采用很低或很高的速度，避开中速区(尤其是10—20m／min)；2)增大刀具前角，以减小刀屑接触区压力；3)减小进给量；4)减小刀面的表面粗糙度；5)使用润滑性能好的切削液，以减小摩擦；6)提高工件材料硬度，减少加工硬化倾向。七）加工硬化任何刀具的切削刃口都很难磨得绝对锋利，当在钝圆弧切削刃和其邻近的狭小后面的切削、挤压和摩擦作用下，使已加工表面层的金属晶粒产生扭曲、挤紧和破碎。这种经过严重塑性交形而使表面层硬度增高的现象称为加工硬化。加工硬化亦称冷作硬化，它是在第Ⅲ变形区内产生的物理现象。加工硬化有如下特点1）硬化程度愈高，硬化层深度也愈深；2）加工硬化给下一道工序造成困难，刀具易被磨损；3）硬化层表面常会出现细微裂纹，增大表面粗糙度和降低材料的疲劳强度，金属材料经硬化后提高了屈服强度。影响因素：1)刀具方面：增大前角、增大后角、在刃磨时减小切削刃钝圆弧半径，硬化程度随之减小。2)切削用量方面：增大切削速度、减小背吃刀量及进给量，使切削变形小，故冷硬程度减轻。3）工件材料方面：材料塑性越大，金属晶格滑移越容易，硬化越严重，例如不锈钢1Cr18Ni9Ti的硬化深度1/3ap。4)合理选用切削液：浇注切削液能减小刀具后面与加工表面摩擦，冷硬程度减轻。（1）产生原因：八）残余应力指切削过程结束后，在已加工表面表层中残存的内应力。有时为残余拉应力，有时也为残余压应力。最外层应力和里层的应力符号相反，保持平衡。弹性、塑性变形—已加工表面层塑性变形，里层处于弹性变形；切削热的作用—表层与里层温度差异，故收缩比里层大，最终表层产生残余拉应力，里层产生压应力；相变引起的体积变化—高温造成表层晶相组织变化，导致体积变化，受到里层金属的限制产生应力；影响因素(2)产生后果：均会使已加工表面发生裂纹；降低零件的疲劳强度；影响零件的尺寸和形状，甚至会发生弯曲、凸起变形。刀具方面：减小前角；后刀面和切削刃钝圆弧半径磨损小时，拉内应力随之减小。切削用量方面：增大切削速度、减小进给量，拉内应力随之减小。工件材料塑性大，易产生拉内应力。选用切削液能减小减小表面残余内应力。粗加工后进行时效退火处理是最有效的方法。在分析了切削过程中第一变形区、第二变形区的变形和摩擦之后，我们来归纳一下影响切屑变形的主要因素，以便利用这些规律优化切削过程。九）切屑变形的变化规律工件材料强度、硬度愈高，切屑变形愈小。这是因为工件材料强度愈高，摩擦系数愈小。根据Φ=90-（β－γ0）及ξ=cos（Φ-γ0）/sin（Φ）两式可知，μ减小时(μ=tgβ)，剪切角Φ将增大，于是变形系数ξ将减小。工件材料的塑性愈大，切屑变形就愈大。1工件材料对切屑变形的影响金属切削原理与刀具合肥工业大学技师学院概述：金属切削过程就是用刀具从工件表面上切去多余的金属，形成已加工表面的过程，也是工件的切削层在刀具前面挤压下产生塑性变形，形成切屑而被切下来的过程。伴随着切削过程的发生和发展，形成了许多物理现象，金属切削理论总结了关于金属切削过程中的基本物理现象及其变化规律，研究这些物理现象及其变化规律对保证加工质量、提高生产率、降低成本和指导生产实践有着十分重要的意义。第三章金属切削基本理论切削过程中的各种物理现象，都是以切屑形成过程为基础的。了解切屑形成过程，对理解切削规律及其本质是非常重要的，现以塑性金属材料为例，说明切屑的形成及切削过程中的变形情况。切屑的形成过程我们将切屑形成过程近似地比拟为推挤一叠卡片的形象化模型。3-1切削变形金属切削的基本物理现象包括：切削变形、切削力、切削温度、刀具磨损与刀具耐用度。本章将针对这些现象进行阐述。010302工件刀具切屑形成过程模拟金属被切削层好比一迭卡片1′、2′、3′、4′…等,当刀具切入时这迭卡片被摞到1、2、3、4….的位置。卡片之间发生滑移，这滑移的方向就是剪切面。当然卡片和前刀面接触这一端应