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生产装置开车前安全条件确认检查表

一、1.设备设施检查

(1)在进行生产装置开车前的设备设施检查时，首先要对设备的完整性进行全面的检查。这包括检查设备的壳体、法兰、阀门、管道等是否存在裂缝、磨损或其他损伤。例如，某工厂在设备检查过程中发现一台关键设备壳体存在0.5毫米的裂缝，如果开车时未及时发现，裂缝可能因高温高压而导致设备泄漏甚至爆炸，造成严重后果。根据相关规定，设备壳体任何直径大于0.1毫米的裂缝均需进行修复，以确保设备安全稳定运行。

(2)接着，对设备的密封性能进行检查是至关重要的。这涉及到对设备的法兰、阀门、垫片等密封部位的检查，确保没有泄漏现象。例如，在一次设备检查中，工作人员发现一台关键管道的法兰连接处存在轻微泄漏，经测量泄漏量为每分钟0.2升。如果开车时不进行处理，泄漏量会随压力升高而增加，可能对生产过程造成严重影响。针对此情况，工厂立即采取了紧急措施，对泄漏点进行紧固和更换垫片，确保了开车前的安全。

(3)此外，还需对设备的润滑系统进行检查，确保润滑油充足、油质良好，并检查润滑点的润滑状态。例如，在一次设备检查中，工作人员发现一台设备的润滑点润滑不足，润滑油油质出现浑浊现象，这可能预示着设备磨损加剧。针对这一情况，工厂对设备进行了全面的润滑保养，更换了新的润滑油，并加强了日常的润滑管理，确保设备在开车前处于最佳工作状态。据统计，良好的润滑管理可以降低设备故障率50%以上，延长设备使用寿命。

二、2.工艺流程检查

(1)工艺流程检查是生产装置开车前的重要环节，首先要核对工艺参数是否符合设计要求。例如，某化工厂在开车前对反应釜的工艺参数进行了检查，发现实际温度比设计值低5摄氏度，这可能会影响产品的质量和产量。经过分析，工厂调整了加热器的功率，使温度恢复到设计值，最终确保了产品合格率达到98%。

(2)在检查过程中，还需对工艺流程中的关键控制点进行细致的审查。例如，某制药厂在开车前对生产线上的无菌操作区进行了检查，发现一个无菌操作箱的密封性能不合格，可能导致产品污染。工厂立即对该区域进行了整改，更换了密封件，并通过无菌验证，确保了产品的无菌质量。

(3)此外，对工艺流程中的安全联锁系统进行检查也是必不可少的。例如，在一次开车前检查中，某炼油厂发现一个安全阀的设定压力与设计值不符，这可能导致在异常情况下安全阀无法正常开启。工厂立即对安全阀进行了重新校准，并进行了模拟试验，确保在紧急情况下能够及时释放压力，避免事故发生。根据安全联锁系统的检查结果，工厂发现并解决了5个潜在的安全隐患，有效提升了生产装置的安全性能。

三、3.电气及仪表系统检查

(1)电气及仪表系统是生产装置安全稳定运行的关键，因此在开车前必须进行彻底的检查。首先，对电源系统进行检查，确保所有电气设备供电正常，电压和频率符合设计要求。例如，在一次检查中发现某工厂的电源线路存在过载现象，经过分析，发现是由于部分设备同时启动导致电流超负荷。对此，工厂采取了调整设备启动顺序和增加备用电源的措施，有效避免了电气事故的发生。

(2)在电气检查中，对仪表系统的准确性、可靠性和完整性同样至关重要。例如，在一次开车前检查中，某炼油厂发现其流量计的读数与实际流量存在偏差，偏差达到5%。经过深入调查，发现是仪表的传感器受到了油污的污染。工厂立即对仪表进行了清洗和校准，确保了仪表的准确性。据统计，仪表系统准确性的提升可以减少生产过程中的物料损耗，每年节约成本约10%。

(3)最后，对电气系统的接地情况进行检查是保障人身安全的重要环节。例如，在一次检查中发现某化工厂的电气设备接地不良，接地电阻达到10欧姆，远高于规定的0.5欧姆以下的标准。这种情况可能导致在设备发生漏电时，无法及时将电流导入大地，增加触电风险。工厂迅速对设备进行了接地处理，并定期检查接地系统的可靠性，确保了电气系统的安全运行。根据安全检查的结果，工厂对电气系统进行了全面的维护和升级，显著降低了电气事故的发生率。

四、4.环境及安全设施检查

(1)环境及安全设施检查是生产装置开车前安全条件确认的关键步骤。首先，对消防系统进行全面检查，包括消防栓、灭火器、消防水池等设施是否齐全、有效。例如，在某次检查中发现一个消防栓被杂物堵塞，立即进行了清理，确保了消防设施的畅通。

(2)其次，检查生产区域的通风设施是否正常工作，以确保有害气体和蒸汽及时排出。如在一工厂检查中，发现通风管道部分堵塞，导致通风效果不佳。随后，工厂及时对通风系统进行了清洁和维修，保障了工作环境的空气质量。

(3)最后，对紧急疏散通道和安全出口进行检查，确保其畅通无阻，且标志明显。在某化工厂的检查中，发现一个紧急疏散通道的门被锁，工厂立即解锁并重新标记，确保了在紧急情况下员工能够迅速疏散。此外，对安全监控系统，如