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冲压首末件管理规定

一、总则

(1)本规定旨在规范冲压生产过程中的首末件管理，确保产品质量，提高生产效率，降低生产成本。根据我国《产品质量法》和《冲压生产质量管理规范》，结合我司实际情况，特制定本规定。首末件管理是冲压生产过程中的重要环节，对产品质量具有直接影响。据统计，首末件不合格率占整个生产不合格率的60%以上，因此加强首末件管理具有重要意义。

(2)本规定适用于公司所有冲压生产车间、生产线及相关人员。首末件管理包括首件检查、首末件标识、首末件记录、首末件确认、首末件追溯等环节。首件检查应由生产班组长负责，确保首件符合设计图纸要求。首末件标识应使用统一标识，如“A/B”代表首件/末件，标识应清晰、不易脱落。首末件记录应详细记录检查时间、检查人员、检查结果等信息，并妥善保存。首末件确认应由质量检验部门进行，确认无误后方可投入生产。

(3)首末件管理应遵循以下原则：预防为主，质量第一；责任明确，分工协作；持续改进，追求卓越。为保障首末件管理有效实施，公司每年投入100万元用于首末件管理设备的更新和维护，并定期组织相关人员进行培训。同时，公司设立首末件管理奖惩制度，对表现突出的个人或团队给予奖励，对违反规定的个人或部门进行处罚。通过这些措施，旨在提高全体员工的首末件管理意识，确保产品质量，提升公司整体竞争力。

二、首件检查与确认

(1)首件检查是确保冲压生产质量的第一关。根据我国相关标准，首件检查合格率应达到100%。首件检查包括外观检查、尺寸检查、性能测试等多个方面。例如，在某次首件检查中，发现了一批首件产品存在尺寸偏差，经分析，是由于加工中心定位不准确导致的。通过及时纠正，避免了后续大批量生产中出现类似问题。

(2)首件确认环节要求质量检验人员严格按照检验规程进行操作。以某冲压车间为例，通过实施首件确认制度，产品不合格率从原先的5%降至1.5%。具体做法是，由检验员对首件进行全项检验，包括尺寸、形状、表面质量等，确保首件符合设计要求。此外，首件确认还要求检验员对生产设备进行巡检，确保设备状态良好。

(3)首件检查与确认过程中，如发现不合格项，应立即采取措施进行整改。在某次首件检查中，发现首件产品存在表面划伤，经调查，系操作人员操作不当所致。针对此问题，生产车间立即组织操作人员重新培训，并加强现场监督，确保类似问题不再发生。此外，对于首件检查与确认过程中发现的问题，应详细记录，分析原因，制定预防措施，防止问题重复发生。

三、首末件标识与记录

(1)首末件标识是确保冲压生产过程中产品质量可追溯性的重要手段。根据公司规定，首末件标识应采用统一的标准标识系统，包括产品编号、批次号、生产日期、检验员签名等信息。这些标识信息应清晰、持久，以便于在生产过程中随时识别和核对。例如，在某次生产过程中，由于首末件标识不清，导致一批产品在后续的装配环节中出现错误，最终影响了整个项目的进度。为了避免此类事件再次发生，公司决定对所有首末件标识进行升级，采用防水、耐高温的专用材料，确保标识的长期稳定性。

(2)首末件记录是首末件管理的重要组成部分，记录内容应包括产品名称、规格型号、生产数量、首末件标识号、检查结果、检验员签名等。这些记录应填写完整、准确，并按照规定进行保存。在实施首末件记录管理的过程中，公司采用了电子化记录系统，实现了对首末件信息的实时跟踪和查询。以某生产线为例，通过电子化记录系统，首末件记录的准确性从80%提升至98%，有效提高了生产效率和产品质量。

(3)首末件标识与记录的管理应遵循以下原则：标准化、规范化、信息化。标准化要求所有首末件标识和记录格式统一，便于识别和管理；规范化要求对标识和记录的填写、保存、查阅等环节进行严格规定，确保信息的完整性和可靠性；信息化则是指利用现代信息技术手段，如条码、RFID等，实现首末件标识与记录的自动化、智能化管理。例如，在另一条生产线上，公司引入了RFID技术，对每个首末件进行唯一标识，通过读取RFID标签，实时获取产品信息，大大提高了生产效率和产品质量追溯能力。

四、末件检查与确认

(1)末件检查与确认是冲压生产过程中确保产品质量的最后一道防线。根据质量管理体系要求，末件检查应在生产线的终端进行，由专门的质量检验员负责。在某次末件检查中，检验员对一批末件产品进行了全面检查，包括尺寸、形状、表面质量、性能等，共发现10处不合格项。通过对不合格项的分析，发现其中5处是由于操作失误引起的，4处是由于设备维护不当导致的，1处是原材料问题。针对这些问题，生产车间立即采取了纠正措施，并对相关人员进行培训，有效降低了不合格率。

(2)末件确认环节要求检验员严格按照检验规程执行，确保每件产品都经过检查。在某家汽车零部件生产企业，末件确认的实施使得产品的不合格率从原先的3%降至0.5