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生产现场安全检查表

一、设备安全检查

(1)设备安全检查首先应关注设备是否处于良好的运行状态，检查设备的外壳、传动装置、电气元件等是否存在磨损、松动、损坏等情况。对于起重机械、压力容器等关键设备，要确保其安全阀、压力表等安全附件齐全且功能正常。此外，要定期对设备的润滑系统进行检查，确保润滑良好，减少因润滑不良导致的设备故障。

(2)在设备安全检查中，还需对设备的电气系统进行重点检查。检查电气线路是否有老化、破损现象，电缆是否固定牢固，接线端子是否接触良好。对于易产生静电的设备，要确保其接地装置有效，防止静电积累引发火灾或爆炸。同时，检查电气设备的保护装置是否齐全，如过载保护、短路保护等，确保在异常情况下能及时切断电源。

(3)对于生产现场的安全防护装置，如防护罩、防护网、安全警示标志等，应进行全面检查。确保这些装置安装牢固，无破损，能够有效防止操作人员接触到危险区域。同时，对设备的操作按钮、开关等部位进行检查，确保其操作灵活，无卡滞现象。对于自动化控制系统，要检查其程序是否正常运行，是否能够对设备进行有效监控和紧急停止。

二、环境安全检查

(1)环境安全检查应首先关注生产现场的通风情况。根据相关标准，生产车间内的一氧化碳浓度应控制在10ppm以下，氮氧化物浓度应控制在30ppm以下。例如，某化工厂因通风不良导致车间内一氧化碳浓度超过标准限值，导致多名工人出现头晕、恶心等症状。检查通风系统是否正常运行，确保新风量和排风量符合要求，以及通风管道是否堵塞。

(2)检查生产现场的温度和湿度是否符合标准。一般而言，生产车间温度应控制在18-28℃之间，湿度应控制在40%-70%之间。某电子厂因车间温度过高，导致设备故障率上升，产品合格率下降。检查空调、除湿设备是否正常工作，确保车间内温度和湿度在合理范围内。

(3)生产现场的光照和噪声也是环境安全检查的重要内容。根据相关标准，生产车间内照度应不低于200lx，噪声应控制在85dB以下。某食品加工厂因车间内照度不足，导致操作人员视力疲劳，工作效率降低。同时，检查噪声源，如机械设备、通风设备等，确保其运行平稳，减少噪声污染。对于存在噪声污染的设备，应采取隔音、减震等措施，降低噪声对操作人员的影响。

三、人员操作安全检查

(1)人员操作安全检查中，首先要确认所有员工是否经过必要的安全培训和考核，持有有效的操作证。检查员工在操作过程中是否严格遵守操作规程，如正确佩戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。例如，在金属加工车间，未佩戴防护眼镜的员工容易受到飞溅金属的伤害。

(2)检查员工是否熟悉紧急情况下的疏散路线和应急措施。定期组织应急演练，确保员工在火灾、泄漏等紧急情况下能够迅速、有序地疏散。同时，检查员工是否知晓如何正确使用灭火器、急救箱等应急设备。案例中，某工厂因员工不熟悉疏散路线，导致火灾发生时人员疏散混乱，造成人员伤亡。

(3)检查员工在操作机械和设备时是否遵循安全距离原则，避免因操作不当造成机械伤害。例如，在操作大型机械时，员工应保持与机械至少1米的距离。此外，检查员工是否定期进行身体检查，确保其健康状况符合岗位要求，避免因健康问题导致的操作失误。通过这些措施，可以显著降低生产现场的事故发生率。

四、物料及产品安全检查

(1)物料安全检查应包括对原料的质量控制。根据国家标准，食品原料中的农药残留量应控制在0.5mg/kg以下。例如，某食品加工厂因采购的蔬菜农药残留量超标，导致生产的成品抽检不合格，被迫召回，造成了巨大的经济损失和品牌信誉损害。

(2)产品安全检查需关注成品的质量和包装。以电子产品为例，成品的电气安全标准要求绝缘电阻不低于1MΩ。某电子公司生产的充电宝因内部电路设计缺陷，在充电过程中发生爆炸，造成消费者受伤。此外，包装材料的安全性也至关重要，如食品包装材料需符合GB9685标准，确保不含重金属等有害物质。

(3)对于易燃易爆物料，如化学品和油品，安全检查尤为重要。根据《危险化学品安全管理条例》，储存易燃易爆物的仓库应保持良好的通风，温度不超过45℃。某化学品仓库因通风不良，导致温度升高，引发火灾，造成周边建筑物受损，人员伤亡。因此，定期检查物料的储存条件，确保安全距离和防火、防爆措施的有效性，是保障生产现场安全的重要环节。

五、应急预案及记录检查

(1)应急预案的制定是保障生产现场安全的关键环节。一个完善的应急预案应包括但不限于火灾、泄漏、地震、洪水等突发事件的处理流程。例如，某化工企业制定了详细的应急预案，当发生泄漏事故时，员工能够在第一时间关闭阀门，疏散人员，并使用应急喷淋系统降低危害。该预案在模拟演练中取得了良好的效果，有效减少了事故造成的损失。然而，应急预案的有效性不仅取决于预案本身，还需要定期组织演练，确保员工熟悉应急操作流程，