精益生产系统化效率提升方法.ppt

辅助效率指标：UPPH例1：某组装线20人，工作9H，生产A机型300pcs，计算UPPH?UPPH=30020X9=1.67pcs/人.时例2：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs，计算UPPH?UPPH=300+150+40020X9=4.72pcs/人.时A≠B≠C辅助效率指标：UPPH例3：某组装线20人，工作9H，生产三款机型A、B、C，3小时生产A机型300pcs，2小时生产B机型150pcs，4小时生产C机型400pcs，机型A、B、C的标准工时分别为1800s、2000s、1400s，其中B机型为公司主打产品，计算UPPH?UPPH=300X0.9+150+400X0.720X9=3.89pcs/人.时用约当系数进行统一！做法是选取1个最大量最主流产品作为标准，定为1.0，其它所有产品按工艺复杂程度，参照标准工时进行折算，算法是以该产品的标准工时除以基准产品的标准工时，所得的值即是约当系数。A约当系数=18002000=0.9B约当系数=1C约当系数=14002000=0.7A≠B≠C？辅助效率指标：UPPH假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率现状01我们的时间都用到哪里去了？02当你开始回答这个问题的时候，就找到了提升效率的途径……如何提升OPE?如何提升OPE?100个工时缺料20个工时80个工时70个工时65个工时50个工时45个工时换线10个工时设备故障5个工时平衡损失15个工时操作损失5个工时我们是怎样花掉时间的？如何提升OPE?从公式角度来说，如何能提升OPE？?(单件标准时间X良品数)?负荷工时OPE=组合单件标准时间良品数负荷工时方法举例1不变??稼动损失降低2不变??生产线平衡3不变???适当增加人力消除瓶颈4不变??直接人力减少5不变???CELL线生产模式效率改善出发点—效率的认识1效率体系的构成—OEE与OPE2效率改善的技术—七手法3效率改善的步骤—八步骤4效率改善案例分享5内容大纲2效率体系的构成—OEE与OPE3效率改善的技术—七手法1效率改善出发点—效率的认识5效率改善案例分享4效率改善的步骤—八步骤内容大纲IE改善的开展步骤总体思路结构标准工时全面建立对浪费充分的认识，追求“价值工时”管理改善技术改善快速反应（信息化，流程化）线平衡率提升省人化1.Hanedashi（机械卸料）2.自働化3.多能工稼动率提升1.待料损失降低2.开线损失降低3.设备故障降低4.换线损失降低操作效率提升1.动作损失降低2.员工技能提升1.ANDON2.节拍看板浪费消除，效率最大化IE改善的开展步骤认识：通过课程《如何发现生产现场中的浪费》，使变革的主体对“浪费”及“价值”有感性的认识认识转化为行动：通过“浪费寻找活动”，使变革的主体切实体会到发生在周围的诸多浪费现象，并作记录和拟定改善计划并自己动手实施改善使从事变革的人员充分认识到什么是“浪费”，什么是“价值”：只有当客户愿意为你的付出买单，你的付出才是有价值的，否则就是浪费图示目的内容STEP意识革命标工基础建立效率衡量标准构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反应系统省人化浪费寻找活动自己观察和记录的浪费现象视频1IE改善的开展步骤对标工制订专业人员培训-秒表法、MOD法为主-误差的剔除技巧-其他技巧专业人员制订标工-与现场接触最密切的人员，可以是现场IE，也可是班组长-标工的发行和更改必须通过上级审核标准工时是建立一切的基础，标准工时制订的准确性对结果影响非常大图示目的内容STEP意识革命标工基础建立效率衡量标准构建稼动率提升操作效率提升线平衡率提升快速反应系统省人化标准工时结构图标准工时表IE改善的开展步骤总的指标：“OPE”或者“OEE”分解指标：每个分解指标又可再分解，前提是要可以落实到最终的责任主体部门-稼动率：引起停线损失工时的部分-操作效率：和动作