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连铸坯缺陷及预防措施--第1页
连铸坯缺陷及预防措施
连铸坯缺陷及预防措施
1、方坯晶间裂纹、
根源
Cu、Ni、Sn、Nb与Al等元素的影响；
铸机表面凹限，即使轻微凹限也会引起裂纹；
保护渣不合适；
结晶器液面波动严重；
菱变严重；
结晶器锥度太小；
措施
减少杂质元素含量；
导致晶间裂纹的最主要原因是粗大晶粒结构以及沿晶粒边界的沉
析，所以防止其产生的主要措施是在结晶器初始凝固阶段得以形成细
小而均匀的结构；
防止产生凹馅；
用多水口代替直水口；
2、气泡及针孔
铸坯皮下通气孔称为针孔，而皮下闭气孔称为气泡
根源
脱氧不好，氢、氮含量高；
过度，油中含水；
保护渣中含水；
中间塞棒吹氩过度；结晶器波动
措施
有效地脱氧；
注流及钢液面进行有效保护；
加热油及保护渣；
采用EMS可有效减少针孔与铸坯表面皮下气泡的数量；
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减少结晶器液面波动
3、铸坯表面夹渣
根源
钢水脱氧不够；
钢水中氧化铝含量高，SiO2、MnO与FeO含量低（铝镇静钢）；
耐火材料质量差；结晶器喂铝线；
中包水口及结晶器中形成的块渣进入钢水。
措施
采用无渣出钢；
对钢水进行有效脱氧，采用保护浇注；
中间包碱性覆盖剂；
加深中包，增大中包钢液深度；
中包采用挡堰；
采用能快速吸收钢水夹杂的保护渣（高碱度）；
加大保护渣的用量；
减少结晶器液面波动，水口侵入深度必须100-150mm
4、横向裂纹
横向裂纹通常出现在角部，但中部区域也会出现，横向裂纹一般
出现在振痕的底部。
1、因热脆而形成的表面裂纹
C含量0.17-0.25%；
S含量高；
随合金元素含量增加，如：Al、Nb、V及大于1%Mn，裂纹数量
增加；
Al、Nb、N及C沉析于晶粒表面；
二冷区冷却不挡导致晶粒粗大；
二冷区支撑辊对中不好；
保护渣选择不当；
负滑脱时间过长。
2、横向角部裂纹
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角部冷却过度；
结晶器冷却不当；
结晶器和支撑辊对中不好；
矫直温度过低；
高如：Al、Nb、V及大于1%Mn含量钢水非常敏感，加入钛能有
效降低裂纹的程度；?二冷区冷却不均或冷却过度；
保护渣不合适；
铜管弯月面区域变形过大；
钢水温度过低；
结晶器锥度过大。
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