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链板式自动装卸系统在食品行业的应用

摘要：针对食品行业中托盘货物运输所面临的装车人工成本高、效率低以及影响产品质量等挑战，本文重点介绍了一种创新的链板式自动装卸系统。该系统通过厢式运输车、高效的链板式传输装置、精确的车辆倒车定位装置、卷帘门装置以及控制系统，能够实现货物从月台到仓库的无缝对接，全程自动化装卸与传输。相较于传统模式，该系统不仅可提升装卸效率，降低人力成本，还能减少货物在搬运过程中的破损风险。

关键词：自动装卸系统、食品、倒车定位、车载卷帘门

一、引言

近年来，自动化技术迅猛发展，使自动装卸系统被广泛应用于国外的汽车制造、快消品、冷链和快递邮政等诸多行业。自动装卸系统的实施，能够提升货物装卸效率，缩短货车在月台的停留时间，为员工和产品创造更安全的环境[1]。

目前，国内企业的装卸货作业，主要依靠人力或者叉车等机械设备完成，而随着制造业数智化转型和智能工厂建设，从仓储、产线到配送等都要实现全场景、全流程自动化，装卸车自动化无疑是不可或缺的环节[2]。在食品饮料行业，已有企业在应用装车系统，如娃哈哈部署了大型桁架式敞篷车装车机器人，通过多级伸缩输送机构的厢式车装车机器人进行托盘与产品分离，实现智能化自动装车[3]。自动装卸系统的应用，在提升生产效率与缩短作业时间方面展现出显著优势。通过自动装卸系统，可以大幅减少人力依赖，提高作业效率，从而加快生产流程的速度。

随着食品行业蓬勃发展，消费者对食品安全、质量及生产效率的期望持续攀升，这对食品企业提出更为严格的要求。在激烈的市场竞争和快速变化的消费者需求双重压力下，食品企业不断探索新技术，以优化整体运营流程，提升产品质量和生产效率。正是在这样的背景下，开发一款为食品行业设计的链板式自动装卸系统，以满足托盘货物高效、稳定且紧凑的自动装卸需求，显得尤为迫切和重要。

二、链板式自动装卸系统的主要组成部分

针对食品行业中托盘货物运输所面临的装车人工成本高、效率低以及影响产品质量的挑战，项目组专门定制了一款链板式自动装卸系统。该系统集成厢式运输车、链板式自动传输装置、车辆倒车精准定位装置、车载自动卷帘门装置及先进的信号采集与控制系统；并且，融合机械传动技术、高精度定位系统与智能化自动控制技术，支持两种灵活的自动传输模式，以灵活应对多样化的作业需求。

该系统设置在物流运输车与生产线或仓库装卸月台之间，通过厢式运输车、链板式自动传输装置与信号采集与控制系统的无缝协同，实现货物从月台到仓库的全自动化、高效率传输流程。车辆倒车精准定位装置提升了运输车停靠的精确度，而车载自动卷帘门装置则在避免占用外部空间的同时，确保了装卸作业的顺畅无阻。该系统不仅能显著提升货物装卸的作业效率，还可减少人工干预和叉车的使用，从而有效降低企业的装卸成本，并最大限度地降低对产品质量造成的不良影响。

1.链板式自动传输装置

为实现货物从生产线到仓库的全自动化、高效率传输流程，在车厢地板上和月台平面上设有链板传输装置。为确保传输过程的安全稳定，同时防止货物在输送过程中出现打滑现象，链板传输装置采用独特的链条与链板组合设计。具体包括：装置采用左右两条平行铺设的链条作为传动核心，链条上的销轴穿过链板的销轴孔，将链板牢固地固定在链条上。同时，为了延长链条使用寿命并减少磨损，链条下方设置耐磨条，以确保货物在链板面上的平稳传输。另外，链板表面设计有多条凸起，这些凸起可增加链板与托盘之间的摩擦力，如图1、图2、图3所示，从而有效避免输送过程中的打滑现象，确保货物传输的安全与高效。

图1链板式自动传输装置示意图

图2链条与链板连接示意图

图3链板结构示意图

为确保多列链板的高效动力同步传输，车厢内链板式自动传输装置采用多列链板联动设计，前端动力驱动装置确保传输，同时在链条上设有移动门，车载卷帘门装置设置在车厢后端，有效缓冲货物对车厢前幅的冲击，提升输送效率与稳定性，并增强系统可靠性。此设计还便于链条张紧和日常维护，延长系统寿命，如图4所示。

图4车厢内链板式自动传输装置示意图

为实现月台平面上链板式自动传输装置的有序排列及长距离高效输送，需要解决链板式自动传输装置的张紧难题。针对传统自动传输装置中链条上难以实现有效张紧及绕链轮顺畅运行的问题，本项目在链板式自动传输装置的中部引入S型张紧结构，该结构允许通过调节张紧杆来下压张紧轮，进而有效地实现链条与链板的张紧调节，如图5所示。该设计不仅有效实现链板的张紧，还使过渡区域的间隙显著减小，从而提升输送过程的稳定性和可靠性。通过该技术改进，月台平面上的链板式自动传输装置能够更加高效、有序地完成货物的长距离输送任务。另外，为达成生产线货物在排队区域至两条并行运输线间的无缝流转，设备内部精心融合了高效能的双工位顶升与平移机制，从而节约物流仓储的空间资源，有效减少排队段货物之间的等待时间和货物间距，