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铝箔轧制的常见缺陷

铝箔轧制常见缺陷

1、串层：铝卷层与层相互错动，两端不齐。

在铝箔轧制的各个工序都会发生。其实质为铝箔在卷取过程中受

到与轧制方向垂直的横向力的作用，卷取时料卷偏离了铝卷实际对中

线。

产生的原因：来料串层；展平辊压力不足或展平辊两端的压力不

一样；展平辊与料卷中心线不平行；操作参数变化太快。

预防措施：适当降低轧制速度；操作过程中正确调整展平辊的倾

斜或压力；通知钳工调整展平辊；工艺参数缓慢变化。

2、铝粉重

主要与轧辊的粗糙度以及轧制油的酸值有关。

3、毛刺：切边后的铝箔端面出现尖须状的铝屑。其实质是

切边后的铝箔边部不平滑，有裂口。主要由切边刀引起：切边刀

刃不锋利，刀与刀槽的间隔与深浅不当；所对应

的刀槽有损伤；刀刃有豁口。防治措施：更换切边刀；

重新调刀。

4、松卷、箭头：铝卷缠绕不紧，卷取后端面有V字形的的

箭头。在中精轧时出现，主要是分切纵剪，厚卷较厚时

一般以燕窝的形式出现。

松卷箭头的实质是料在卷取时，内松外紧。

产生原因：卷取张力小，或卷取张力不稳定，或卷取张力先小后

大；展平辊压力小；打底不良；双合的料卷未上料架，受挤压产生。

预防措施：调整好展平辊压力；选择合适的卷取张力；

双合料坚持上料架；保证打底质量；检查设备控制参数是否合适。

5、亮点、亮条：双合面的两张铝箔的双合面对应位置上出

现的弥散分布的亮点或亮条。实质是双合的铝箔在轧制

时局部油膜破裂形成。

产生原因：来料表面脏；双合油粘度大；压下量大；来

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料表面粗糙；双合铝箔质地不同（光洁度不均）。

预防措施：减少道次压下量，采用低粘度的双合油；降

低双合轧制时的油温；正确调整工艺。

6、起皱：铝箔表面产生的纵向或斜向的皱褶。

铝箔出口厚度在0.05mm以下都有可能发生，且随厚度

减小起皱可能性增大。

实质是铝箔在卷取过程中张力不足以展平铝箔。其产生原因比较

复杂，主要分为：板型局部过松；展平辊两端对料的压力不一致或卷

中心线不平行；卷取张力偏小。

防治措施：提高操作水平，加强对板形的在线判断能力；在工艺

内，及时地调整好轧制工艺参数；对松处加强冷却、加大前张力

等；检查是否有轧制油从背面甩入；适当的调整展平辊；

考虑是否要更换工作辊。

7、起杠：入口或出口铝箔在轧制过程中出现在铝箔在导辊

或卷取铝卷上打折的现象。

实质是料未能平整展开。产生的原因：

对于入口起杠：入口开卷张力使用过大；来料板形中部

过松；入口导辊不水平。

对于出口气杠：前张力使用过小；板形中部过松；板形

左右受力不一致。

预防措施：对于入口起杠：减小入口开卷张力；一般更换开卷来

料；通知相关人员来修理。

对于出口起杠：增加前张力；增加中部喷油量；调整调整展平辊

倾斜度，或轧辊倾斜。

8、压折/斜角：表现为肋部向边部发展的折痕，与轧制方

向呈约45°角，严重时沿着折痕裂开而断带，有时也称

斜角。