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轧钢常见堆钢事故及处理措施

一、粗中轧区事故原因分析及对策

1、轧件咬入后机架间堆钢

故障原因：

（1）轧制速度、轧辊直径设定不正确；

（2）换辊（槽）后张力设定过小；

（3）钢温波动太大；

（4）轧辊突然断裂；

（5）由于电控系统原因引起某架轧机(de)电机突然升速或降速.

处理措施：

（1）准确设定轧制速度、辊径和张力；

（2）保温待轧,通知加热炉调火工；

（3）更换断辊；

（4）检查电气系统.

2、轧件头部在机架咬入时堆钢

故障原因：

（1）轧件尺寸不符合要求；

（2）轧槽中有异物或打滑；

（3）导卫安装不良、磨损严重或导卫中夹有氧化铁皮等异物；

（4）坯料内部存在分层、夹杂或冶废等缺陷引起(de)轧件“劈头”；

（5）上、下辊径不同、磨损不均匀或不同步造成(de)轧件头部弯曲；

（6）头部钢温过低造成(de)咬入困难或头部开裂；

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（7）轧机机架刚性不好,轧制过程中存在跑偏现象；

（8）坯料“脱方”严重；

（9）轧件出粗轧机架后翘头导致不能顺利咬入下架次或头部冲导卫,简单

来说就是翘头.

处理措施：

（1）对轧机辊缝作适当调整；

（2）检查、清理或打磨轧槽；

（3）检查、清理、调整或更换导卫；

（4）认真检查坯料；

（5）检查传动部件间隙或更换轧辊；

（6）改善出钢条件；

（7）关掉除鳞用高压水；

（8）对轧机机架进行加固；

（9）在1轧机前加装一个滑动导卫.

（10）认真检查前一架次进口导卫是否松动,导卫松动使轧件咬入箱型孔

后受到进口导卫(de)压力,使轧件下部受压较大,导致下部延伸变大而造

成翘头,最终未能顺利咬入轧机而堆钢.

3、轧件卡在机架内造成堆钢

原因：

（1）由于钢温过低或轧制速度过高而引起电机过载跳闸；

（2）发生设备或安全事故时紧急停车.

处理措施：

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（1）应根据具体情况分析处理.

二、预精轧区事故原因分析及对策

1、机架间堆钢

故障原因：

（1）辊径、辊缝设定错误；

（2）导卫安装不准确,导卫被堵塞或被冲掉；

（3）粗、中轧张力过大,轧件在预精轧“甩尾”；

（4）轧机或辊箱轴承烧,导致次架次料型变化；

（5）压下装置自锁性能坏,在轧制时因振动,料型产生变化.

处理措施：

（1）重新设定辊径、辊缝；

（2）检查、更换并认真调整对中导卫；

（3）控制来料尺寸；

（4）消除张力；

（5）电气人员或机械人员进行检查,维修或更换设备.

2、预精轧自动停车

故障原因：

（1）润滑系统故障；

（2）电机跳闸.

处理措施：

（1）检查润滑系统；

（2）电气检查.

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三、精轧区事故原因分析及对策

1、精轧后废品箱内堆钢

故障原因：

（1）精轧后导