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连续铸轧生产中产生的主要缺陷及消除方法

在连续铸轧生产中，因熔体质量差和工艺参数调整不当及其它一些原

因，将会产生以下几种缺陷，下面将对这些缺陷产生原因加以分析，

并探究其解决方法。

1.热带.

这种缺陷是液体金属铝在铸轧区内，某局部地区只完成了

结晶过程而没有受到铸轧辊的轧制作用，呈凝固状态，被铸轧辊

带出来，热带缺陷一般是不穿透板坯，具有明显的粗糙外型，沿

纵向不规则的断续延长，未经过加工变型的铸造组织。

产生原因：

a.由于前箱内液体金属温度偏高，在流入铸轧区时，温度分布不

均匀，在局部温度过高处液穴偏深，当液穴深度等于或超过铸

轧区时，铸轧板表面在该处出现热带

b.前箱液面偏低时，静压力小，使液体金属在铸轧区内局部地区

供给不足，产生热带

c.铸轧速度过快，使液体金属在铸轧区内局部地区尚未完成凝固

就被铸轧辊带出，形成热带

d.供料咀局部发生堵塞，造成该处铸轧区内液体金属供给不足，

形成热带

e.铸轧辊辊套局部有组织缺陷使该处有渗水现象，当水汽进入铸

轧区内时，蒸发变成气体，阻碍了液体金属供给的连续性，产

生热带

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f.新铸轧辊在使用时，由于辊表面油汽残留，产生大量油气，油

气进入铸轧区，产生的气体，阻碍液体金属供给的连续性，产

生热带。

消除方法：

要仔细地观察产生的热带的形貌，判断其产生的原因，针对

其产生的原因调整相应的工艺参数，对前3个原因产生的热带，

要降低铸轧速度，降低前箱液体金属温度，适当提高前箱液面高

度，对第4个原因产生的热带，则要提高前箱液体金属温度，断

板跑渣，并用薄钢条（或锯条）插入供料咀咀腔内将堵塞物处理

掉，第5个原因产生的热带具有周期性，并始终出现在铸轧辊的

同一位置上，这时只有停机换辊，重新立板生产。

2.裂纹（裂口）

铸轧板表面的裂口呈月牙形，现场称之为“马

蹄形裂口”，这种缺陷分布不规则，连续出现

产生原因：

产生裂口的主要原因就是在铸轧区内液体金属在进行铸造与轧

制过程中，表面与中心线处的温差比较大，表面层温度低，不易变型，

中心处温度高，容易变型，从铸造区进入变型区时，金属受轧制作用，

表面金属与铸轧辊表面粘着，无滑动，板坯中心部分金属相对于表面

金属发生向后滑动，这样由于变型流动的不均匀，致使在液穴的凝固

壳外层受到来自不同方向拉应力的作用。在铸造区，当液穴较浅时，

凝固层较坚厚，不易产生裂纹，而当液穴较深时，凝固层不紧固，当

变型不均匀而产生的拉应力足够大时，在凝固层的薄弱处开裂进而扩

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展形成裂口。

当液体金属过热，或液体金属在保温炉中停留时间长时，熔体

内形核质点减少，在晶界处容易产生裂口，当铸轧速度较快或前箱温

度较高，铸轧区较大，供料咀唇部破损，使液穴加深时，在铸轧板表

面易产生裂口。

消除方法：

a.使用Al-Ti-B晶粒细化剂细化晶体组织，改善加工性能

b.在熔炼过程中，避免熔体过热

c.尽量