精益生产八大浪费.ppt

产生更可怕的一人错误百人忙的连锁效应……正常成本更多的返工成本更多的救火成本日常管销/制造成本救火、防火、多余监督、过度控制、多余检验、投诉处理、退货维修、商誉损失、顾客流失等效应连锁扩大成本！重工、返修、报废成本更多的防火成本〝一人错误百人忙〞的成本暴增曲线所有这些浪费都是来自于：

忽视员工智慧潜能的浪费！许多管理者可能是碍于自己的管理能力、或者只是为了贪图管理上的方便，他们通常只会要求员工的顺从、只在乎员工的劳动力…..，往往忽略了员工的智慧……；所以有人说管理上的七大浪费，追根究底就是来自于管理者无视于或不懂得运用员工的智慧和潜能以改善这些浪费……；所以有人说：这就是第八大浪费！也是最严重、最无知的浪费！精益系列课程之二第三讲：集结式流水线、单件流动与后拉式看板系统精益级的浪费排除法破译丰田密码克隆精益基因01精益(Lean)生产系统=丰田生产系统单击此处添加小标题03丰田公司赚钱的绝活是：排除浪费！单击此处添加小标题02丰田汽车是当今世上最赚钱的汽车厂(2005年净赚100亿美金)单击此处添加小标题04寻找最有效、最便宜的管理方法，要向丰田公司学习！单击此处添加小标题05寻找最便宜的管理方法要向丰田公司学习单击此处添加小标题精益级浪费排除策略(一)：

离岛式车间→集结式流水线→流线化1247368591310111215141620171918投单生产产品交付(A车间)(B车间)(C车间)(D车间)1234561011131819打破现制，重新串联成集结式流水线精益级浪费排除策略(二)：降低移动批量→单件流动化转换成(中转库存400个，成品库存100个)裁剪冲压加工抛光1分钟1分钟1分钟1分钟++++100分钟=104分钟100(周期时间缩短成104分钟，中转库存4个，成品库存100个)裁剪100冲压0100加工0100抛光0100100分钟100分钟100分钟100分钟+++=400分钟100(单件流)采用单件流流水化生产的好处(釜底抽薪、彻底排除七大浪费)以紧凑的工段排程，清除所有无效用的搬运、等待动作，节省时间、空间、人力和物力；同时又能大幅降低库存，缩短交期；顺活时，工艺和质量问题一次搞定，免除大批量返工和重做，所以能够减少检验、监督和管理成本，同时又能大幅降低劳动强度，提高工作士气和效率；生产时，加工、动作、质量、等待等浪费问题一览无遗，容易发现就容易改进；遇到问题立即处理，可避免问题扩大也避免事后扯皮，降低管理强度及救火压力；采用单件流流水化生产的好处能够因此建立清晰的工作交接逻辑，顺利导入和建立两班制；提高人均生产力，不但降低成本，同时不用投入鉅资、扩充产能，就能增加产量，这就是竞争力。今日计划今日毕，现场物料不堆积；免找免记少出错，清清爽爽好管理；安定化之后，意外、突发的驱变因素减少，所以容易预估产能；产能负荷清晰、可靠，自然能够简化生产计划与排程；成功组建畅流式流水线必须花时间提前做好以下规划分解产品的工艺流程；添加标题01测量或估计每道工序所需要的工作时间；添加标题02按照工艺流程中每道工序的工作时间来设计制造流程(含设备、工位、工序分配)；添加标题03按照分工后的工作职责来定义对每个工位的工作要求(物料在手数量、工作顺序、工作要点、节拍时间和质量要求)；添加标题04重新排列机器设备，开始生产；添加标题05持续解决出现的问题的方法(安定化)，进一步朝平衡化、平准化、柔性化迈进。添加标题06制程流线化的补充说明(一)制程流线化是〝一步到位〞走向精益的最佳途径，但是为了免除立即面对心理和习惯障碍的压力，以及顾及大面积改变必然失败的风险，我们通常建议先从设计一条实验性的示范流水线开始；一方面藉此先行解决所有管理上和工艺技术上的历史遗留问题(安定化的必由之路)；另一方面可藉此过程先行培养一批熟悉新章法的管理干部；只要拿得出成绩，自然就会有说服力！制程流线化的补充说明(二)同时改采〝后拉式Kanban系统〞，把离散分布的工序和设备之间的生产指令串连起来，也不失是一个次佳的解决方案！碰到这种情况只好退而求其次，从传统的〝排除浪费〞开始，先藉此过程建立管理干部对浪费的问题意识和危机意识，一步一脚印逐步改善，路途虽漫长，还是会有成绩！一般企业常常碍于〝离岛式〞及〝功能式〞厂房布置的习惯难以改变，或因设备笨重难以移动而无法直接跨出流线化这一步；精益级浪费排除策略(三)：

需求信息由后向前拉动化