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铸造工艺培训要点一、集团公司铸造能力（重量、尺寸、常用材料）二、铸造的工艺过程三、铸造工艺所采用的标准四、铸件的超声波探伤标准及要求五、铸件的性能取样六、铸钢件的结构工艺性及设计中容易出现的问题一、集团公司铸造能力（重量、尺寸、常用材料）1.冶炼设备：铸锻公司目前有15T电炉一台、25TVOD真空精炼炉一台、30T电炉一台、40TLF钢包精炼炉、40T精炼保温工位各一台。2.出钢量：15吨电炉三炉：25*3=75T;30吨电炉三炉:45*3=135T共210吨，经过特殊组织（从长锋最多过四包40吨），太重最多一次出钢水量250吨。3.截至目前，我厂生产的重量最大的铸件为110MN铝材挤压机的前梁。毛重187吨，液重282；其浇注方案为首浇250吨。过3~4小时补浇冒口的实现的。但这种方案得根据铸件的结构来确定，前梁热节集中采用一个大冒口补缩可以实现。但后梁热节分散，需用小冒口分散补缩，因此不能用补浇冒口的方式实现，必须一次浇满。因此可以生产的铸件重量不能一概而论。4.我厂生产的轮廓尺寸最大的铸件为二重的船型板长度为12.5m,高度3.5m,宽度6m5.铸件常用材料：在满足强度的情况下尽量选用含碳量低的焊接性能好的钢种，如碳钢选用ZG270-500、ZG230-450、ZG20Mn、GS20Mn5,在材料的选用上还要考虑生产组织能配炉，合金钢选用ZG35CrMo,含碳量在≥0.4%以上及含镍高及含V的合金钢裂纹倾向严重，典型的如ZG35Mn(ZG35SiMn),100MN压机前梁、后梁由于含Si量高，导致铸造性能特差，裂纹倾向严重，可焊性差建议。二、铸造的工艺过程 技术准备工艺编制——制模——混砂——造型、制芯——下芯——合箱——压箱——浇注——保温——落砂——划线——缺陷修复—热处理（退火、正火+回火）——超探、磁探——交检——机加工三、铸造工艺所采用的标准1、铸件通用技术条件：JB/T5000.6—1998、JB/T5000.6—2007、GB11352—89、DIN1690—1、DIN1559-1、EN1559-2、SN200； 2、铸件毛坯尺寸公差标准：GB6414-1999《铸件尺寸公差及机械加工余量标准》其选用原则根据铸件最大尺寸优先选用黑框如CT13级；ENISO8062尺寸公差标准3、材料标准前面提到的通用技术条件中包含有材料化学成分、机械性能。实际生产中我们还要用到一些专用的材料标准，如太重自制金属材料标准GB/T11352-1989一般工程用碳素结构钢标准 GB/T14408-1993一般工程与结构钢用低合金钢铸钢标准 JB/T6402-1992大型铸件用低合金铸钢标准DIN1681-1985一般工程用非合金铸钢 DIN17182-1992标准焊接结构用低合金铸钢四、铸件的超声波探伤标准及要求超声波、磁粉探伤标准：JB/T5000.14—2007、GB/T7233—87、DIN1690-2、SEP1922、SN320、GB9444-88为磁粉探伤标准。铸件的超声波探伤标准中规定了起始探伤灵敏度（铸件φ3、φ6）要求、探伤等级的判定由缺陷当量、面积及底波降低量决定。五、铸件的性能取样 一般大型铸钢件的性能都在铸件本体上取样，常规的本体试料规格为220×70×35/45，附铸位置在铸件的侧面具有代表性的区域。 特殊情况下，可以做一些特殊规格的试验料，如100*100*250、实体厚大件上可以做150*150*300；有的标准上有明确规定的按标准执行。六、铸钢件的结构工艺性及设计中容易出现的问题铸件的工艺结构，对铸件的质量和铸造生产的过程有很大的影响。钢水有流动性差、熔化时吸气多、浇注温度高、在铸型中凝固冷却时的线收缩和体收缩大等特点，浇铸钢件时就容易产生浇不足、缩孔、裂纹、变形、粘砂和气孔等缺陷。铸件结构设计不合理，不但增加铸造的困难，提高铸件成本，甚至会导致铸件报废。所谓工艺性好的铸件结构，主要应满足两方面的要求，一方面铸件结构应尽可能简化，方便铸件造型和清理的工艺过程，另一方面在钢水充填铸型及其随后的凝固冷却过程中，要尽量减少在铸件上出现各种缺陷的可能性。因此：为使造型（芯）容易，铸件的外形和内腔要尽可能由平直面构成，减少突出部分，相邻的凸台要合并，避免在铸件上出现尺寸窄小的内腔和尖角区。简单的铸件外形，还要考虑使铸件在凝固冷却收缩时少受阻碍，以减少产生裂纹变形的可能性。壁上和筋上要适当开孔。对于具有封闭形状的铸件来说，为便于清理和防止裂纹发生，开孔的数量和大小要足够。箱型封闭结构的断面要尽量改成开放性，如“I”形和“”形。123654为防止在铸件壁的交接处和不同厚