精益生产改善方案案例分析.pptVIP

主销在重力作用下自动返回至磨床身前一人在磨床前负责放入主销并检测同期相比：通过技术人员、高级技师以及一线员工共同研究，发挥团队合作的精神，设计出了既节省人力，又能确保质量的主销自动落料辅具状态划伤率人工成本质量一人无装置75%2万余元一般二人无装置0%4万余元优质一人采用下料装置0%2万余元优质01020304QC研究小组和改善方法时间分析使用跑表法的时间分析设定标准时间第四篇时间分析HFC1020前桥装配托架涂装线悬挂HFC1020桥吊钩防错系统技术前轴钻主销孔，经常因为装反，导致工废：辨别很费力，员工心理压力大；抱怨度高。新增设限位块怎么办？通过在夹具上增设限位块，彻底解决了由于标识不清，以致前轴主销孔钻反而造成的工废:第二篇动作分析01IE的创立动作及动作分析法动作改善的目标和顺序基本动作分析法与作业改善动作分析法的改善实例0201040203IE的创立IE是英语industrialengineering的缩写，即工业管理。动作及动作分析法定义：由人的身体各部位的运动所组成的行动、行为称之为“动作”。动作改善的目标和顺序基本动作分析法与作业改善1基本动作分析法的分析方法经过归纳将基本动作分为以下三类：第1类：作业进行时必要的动作；第2类：使第1类动作推迟进行的动作；第3类：没有进行作业的动作。第1类动作为了进行作业，对作业对象如零部件、材料、夹具、工具等进行提取、使用、加工、组装等实际作业，以及作业完成之后的必要整理。包括以下动作：空手抓搬运调整角度拆分使用01⑺组合松开手022、第2类动作寻找发现选择考虑准备033、第3类动作保持不可避免的待工休息010203044.2、基本动作分析的改善要点基本动作分为以下三类：05第2类：使第1类动作推迟进行的动作；一旦完成基本动作分析，接下来就要根据分析的结果找出问题的要点，也就是要发现动作中存在的不经济、不均衡和不合理现象。第1类：作业进行时必要的动作；第3类：没有进行作业的动作。06动作分析法的改善实例前轴总成装配线现生产能力为350台/8小时，跟不上公司的平均500台/天生产形势要求，一线员工加班频率高，时间长，抱怨情绪严重；精益生产专家通过对前轴装配线的测试，指出它的工序平衡率不足74.1%，动作浪费严重。1、动作研究实例展示：1前轴总成装配10道装配零部件型号多，员工来回需走6步，走动时间浪费，且弯腰动作频繁容易疲劳；2装配20道线上工具放置较远，员工拿取定扭工具需走两步，严重浪费时间。按型号统计各工序时间发现：员工装配时为拿取零部件需来回走动6步2、员工拿取定扭工具需跨两步能否让员工在左右一步以内拿到工件？能否不需跨步，伸手就能拿到工具？针对工位跨步拿取零部件的动作浪费，我们对10道、80道增加了辅助设施。员工伸手即可拿取如此员工伸手就能拿到对各工位枪进行悬挂，实现面前制，消除了转身跨步拿取的时间浪费。01搬运和文化02搬运的定义03改进搬运方式的目的04改进搬运（MH）的步骤05工序分析和搬运06搬运分析07布置第三篇搬运和改善搬运搬运的定义2搬运和停滞1改进搬运方式的目的加工会使产品增加价值，而搬运是不会增加价值的。1生产现场和运输业的搬运改进搬运方式的目的2改进搬运方式的着眼点123456原则1：达到有效应用化原则2：自动化原则3：消除待料停工和空搬运原则4：缩短移动通路距离，并使之简单化原则5：一般性原则2.3搬运的原则4制定对策（考虑改进方案）不要忘记评价要有新的见解、灵活的思考01组合各种构思要打破固定观念02对工作的热爱不输给任何人的专业精神善于向长辈学习03改进方案的编成有灵感时马上记录04试试使用构思技巧3、搬运分析3.1搬运路径分析3.2搬运工序分析3.3搬运活性分析4、布置布置（layout）是常用术语，简单地说就是设备配置。为高效率地进行生产、需高效系统的布置必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物的出入口等，以达到人和物流顺畅的目的。搬运管理良好与否，对生产效率和生产成本起着重要的作用。1布置原则统一原则最短距离原则物流通畅原则利用立体空间原则安全满意原则灵活机动原则2布置的基本形式与生产形态相对应，布置形式大致可分为以下4种：功能式布置（以机械为中心）流程系列式布置（以流程为中心）固定式布置（以产品为中心）混合式布置产能、效率、生产体制对策－I