压铸品质培训课件.pptxVIP

压铸品质培训课件

汇报人：XX

目录

01

压铸工艺概述

02

压铸品质标准

03

压铸品质控制

05

压铸品质改进

06

培训课程设计

04

压铸缺陷分析

压铸工艺概述

01

压铸技术原理

熔融金属的注入

在高压下将熔融金属快速注入模具型腔，形成所需形状的压铸件。

冷却与固化过程

金属在模具内迅速冷却并固化，以保持压铸件的精确尺寸和表面光洁度。

压力控制的重要性

精确控制注入压力是确保压铸件质量的关键，避免气孔和裂纹的产生。

压铸机类型

冷室压铸机适用于铝合金、锌合金等低熔点金属的压铸，特点是成本较低，操作简便。

冷室压铸机

01

热室压铸机主要用于铜合金、镁合金等高熔点金属的压铸，其特点是生产效率高，但设备成本较高。

热室压铸机

02

高速压铸机通过提高压射速度来缩短充填时间，适用于大批量生产，能有效提升生产效率和产品质量。

高速压铸机

03

常见压铸材料

铝合金因其良好的铸造性能和高强度，广泛用于汽车、航空等领域的压铸件生产。

铝合金

镁合金是目前最轻的金属压铸材料，适用于制造轻量化要求高的电子产品和汽车部件。

镁合金

锌合金压铸件具有优良的延展性和铸造精度，常用于制造精密零件和装饰品。

锌合金

铜合金压铸件具有良好的导电性和耐腐蚀性，适用于电气设备和管道配件的生产。

铜合金

01

02

03

04

压铸品质标准

02

国内外品质标准

国际ISO标准

ISO9001是国际上广泛认可的质量管理体系标准，为压铸产品提供了一套全面的质量管理框架。

美国ASTM标准

ASTM国际标准组织制定了一系列压铸材料和产品的标准，如ASTMB584涉及铜合金压铸件。

国内外品质标准

欧洲标准化委员会（CEN）发布的EN1559-3标准，专门针对压铸过程中的质量控制和检验方法。

中国国家标准化管理委员会制定的GB/T15114-2009标准，规定了铝合金压铸件的技术条件和检验方法。

欧洲EN标准

中国GB标准

品质检验方法

通过肉眼或放大镜检查铸件表面，寻找裂纹、气孔等缺陷，确保外观质量符合标准。

视觉检查

使用卡尺、千分尺等工具对铸件的关键尺寸进行精确测量，保证尺寸精度。

尺寸测量

利用X射线技术检测铸件内部结构，发现内部缺陷如缩孔、夹杂等，确保铸件内部质量。

X射线检测

通过拉伸、弯曲、硬度等测试，评估铸件的力学性能是否达到设计要求。

力学性能测试

常见品质问题

在压铸过程中，由于金属冷却速度不均或排气不畅，容易产生气孔和缩孔，影响产品强度和外观。

气孔和缩孔缺陷

压铸件表面出现划痕、波纹等缺陷，通常与模具表面处理和冷却系统设计有关。

表面粗糙度问题

压铸件尺寸不稳定，公差超出规定范围，可能是由于模具磨损或温度控制不当导致。

尺寸精度不足

由于材料流动性差或冷却速度过快，压铸件内部可能出现裂纹，降低其机械性能。

内部裂纹和断裂

压铸品质控制

03

原材料检验

对压铸用的金属原材料进行化学成分分析，确保其符合生产标准和质量要求。

原材料成分分析

对原材料进行视觉检查和尺寸测量，确保无明显缺陷和尺寸偏差，保证后续加工的准确性。

外观和尺寸检查

通过拉伸、硬度等物理性能测试，评估原材料的机械性能是否满足压铸件的使用需求。

物理性能测试

生产过程控制

01

在压铸生产前，对原材料进行严格检验，确保材料符合质量标准，避免生产缺陷。

原材料检验

02

实时监控压铸机的温度和压力参数，保证产品尺寸精度和表面质量。

温度和压力监控

03

在生产过程中定期抽取样品进行检测，及时发现并纠正生产偏差，确保产品质量稳定。

周期性质量检测

成品质量检验

检查员通过肉眼观察产品外观，确保无明显缺陷如裂纹、气孔或毛刺。

视觉检查

01

使用卡尺、游标卡尺等工具对成品的尺寸进行精确测量，确保符合设计规格。

尺寸测量

02

利用X射线技术检测内部结构，发现潜在的内部缺陷，如夹杂、气孔等。

X射线检测

03

进行拉伸、压缩、弯曲等力学测试，评估材料的强度和韧性是否达到标准要求。

力学性能测试

04

压铸缺陷分析

04

缺陷类型及成因

由于金属液冷却速度不均或排气不畅，导致铸件内部或表面形成孔洞。

气孔和缩孔

金属液流动不连续或填充速度不足，造成铸件表面出现未完全融合的痕迹。

冷隔和浇不足

铸件在凝固过程中或冷却后因应力集中而产生的裂纹，通常与合金成分和冷却速率有关。

热裂和冷裂

熔炼过程中混入的非金属杂质或炉料污染，导致铸件表面或内部出现异物夹杂。

夹杂和污染

缺陷预防措施

通过使用先进的CAD软件进行模具设计，可以减少因设计不当导致的压铸缺陷。

优化模具设计

优化浇注系统设计，确保金属液流动平稳，减少气孔和冷隔等缺陷的产生。

改善浇注系统

精确控制熔融金属的温度，避免因温度过高或过低造成的材料性能变化和缺陷。

控制熔炼温度

合理安排冷却系统，确保铸件均匀冷却，避