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消除豆腥味的方法：**干热法；热水浸泡法；热磨法。调整pH、闪蒸等方法脱除豆腥味。（加热的作用是为了破坏脂肪氧化酶；调整pH是为了降低酶的活性，一般用Na2CO3和NaHCO3；（闪蒸可以将产生异味的成分脱除掉。）抗营养因子：**大豆中存在多种抗营养因子，如胰蛋白酶抑制素、血细胞凝集素、植酸、致甲状腺肿素、抗维生素因子等。它们影响质量和营养价值。二、豆奶生产方式**湿法加工；1干法加工。2豆奶生产的基本工序**加热杀菌真空脱臭均质包装清洗、浸泡脱皮磨碎及钝化酶分离调制选料及原料的预处理**选择新鲜、无霉烂变质、成熟度较高的原料。原料都有外衣及外壳。除杂。清洗。脱皮（皮——带来苦涩味、口感粗糙）：脱皮三个指标：脱皮率、仁中含皮率和皮中含仁率。干法脱皮时应控制含水量、加热程度，以提高脱皮效果；（热空气，高温瞬时，120～200C，10～30s。）湿法脱皮时植物籽仁要吸足水分，脱皮效果才能提高。浸泡（泡透）：2、浸泡、磨浆**23145时间过长，影响成品的风味和稳定性，再长，微生物繁殖生长，蛋白质发酵分解产生酸味。浸泡时间过短、过长都会影响蛋白质的提取率；用水量：3～4倍。浸泡条件：温度、时间。根据季节确定浸泡水温和时间，一般不宜用沸水浸泡，以免蛋白质变性。01添加碳酸氢钠的作用：02软化组织，缩短浸泡时间；03脱除大豆中色素，增白；04除豆腥味。考虑出浆率。4浆渣分离。5磨浆（需同时考虑灭活酶）：1一般磨浆时加水量为：2豆：水＝1：8～10。3调制内容：3、加热调制**营养的强化、味、稳定性（乳化剂、增稠稳定剂、分散剂）。要严格控制好加热温度时间、饮料的pH，避开蛋白质的等电点（pH4.0~5.5）。留一定水量用于溶解乳化剂、增稠剂、白砂糖、甜味剂等。真空脱臭**01将大量带异味的挥发性物质在低温下抽出。02真空度过高气泡会冲出。均质**必须的，很重要。01可破碎脂肪球、蛋白质大颗粒，使口感细腻，提高消化性，并防止脂肪上浮，使豆乳成为稳定的乳浊液。02均质效果：均质压力、均质温度和均质次数决定。03一般生产中采用两次均质：第一次为20~25MPa，第二次为25~40MPa，温度约为75~85C。04均质与杀菌进行的次序？商业无菌：食品中不是绝对无菌，而是不含致病菌、腐败菌。6、灌装杀菌**04030102豆乳PH接近中性，属低酸性食品，需要采用高温杀菌法。当日饮用的可采用巴氏杀菌（30min/60C），以减少设备投资和能耗。市场零售可采用高压杀菌器杀菌（121C，20min左右）。无菌灌装（超高温瞬时杀菌UHT）。无菌包装技术的关键：**包装容器内壁要杀菌消毒；01食品本身要经过超高温瞬时灭菌达到商业无菌要求；01灌装密封环境要无菌。01豆奶生产过程中的关键问题提取利用率、溶解程度——加热程度。稳定性（蛋白质的稳定性和脂肪的稳定性）。胀气变质——卫生条件、密封、杀菌效果。变色——受热时间过长。豆腥味。豆乳质量标准：国标P267页。01021、稳定性问题**植物蛋白饮料是以水为分散介质，以蛋白质、脂肪为主要分散相的复杂胶体悬浮体系。不稳定现象：絮状、分层、沉淀。常用乳化剂（蔗糖酯、单甘酯、卵磷酯等）、常用增稠剂（羧甲基纤维素钠、海藻酸钠、明胶、黄原胶等）、常用的分散剂（磷酸三钠、六偏磷酸钠、三聚磷酸钠、焦磷酸钠）。（1）浓度对稳定性的影响**胶体悬浮体系的稳定性主要与胶体颗粒间两个独立的相互作用的相对距离有关。该距离的大小是由分散体系中分散相的多少，即胶体的浓度决定的。在植物蛋白饮料中，单位体积中蛋白质、脂肪微粒越多，浓度越大，微粒间的相对距离越小；反之微粒间的相对距离越大。粒子间的距离越小，引力就越大；反之引力就越小。蛋白质具有两性电解质性质。其他离子与之形成双电层，若距离小于粒子半径，会呈现较大的斥力，有助于保持蛋白质胶体溶液的稳定。01引力与双电层斥力之和，是决定蛋白质胶体溶液稳定性的关键。02不同原料的植物蛋白饮料有其不同的最佳稳定浓度值。03粒子大小对稳定性的影响植物蛋白质有可溶性和不可溶性，植物蛋白饮料不是真溶液，粒子较大时，在地心引力作用下容易沉降。降低粒子的直径，可增加蛋白饮料的稳定性。乳化剂及大分子物质对稳定性的影响粒子半径和介质粘度决定沉降速度，添加适量的增稠剂增加液体粘度，可增加蛋白饮料的稳定性。乳化剂可减小表面张力，使乳化剂、油和水三者之间的微弱相互作用，导致油滴周围形成第三相——液晶相。一方