5S培训教材2学习课件.pptxVIP

5S管理;

5S起源与发展

公司推行5S的目的

推行5S成功的关键

5S之间的关系

5S与其它管理的关系

;5S起源于日本，5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以S开头，简称5S。指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。;推行5S的目的;;四个相关方的满意;海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。;PDCA的过程

避免急功近利;5S管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要是能彻底实施5S管理的工厂，不管导入任何一种的管理模式，都能实施得十分顺利，因为5S活动需要全体员工遵守整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能「自主管理」，才能成功。;在实行5S活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观念论，而不去实行，要记住：5S不是重结果的活动，而是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等，和「人」有关的行动，而且很难以分数或是等级来评量其效果的活动。;;5S之间的关系;●只有整理没有整顿，物品真难找得到;

●只有整顿没有整理，无法取舍乱糟糟;

●只有整理、整顿没清扫，物品使用不可靠;

●3S之效果怎保证，清洁出来献一招;

●标准作业练修养，公司管理水平高。;方法一：详细调查，内部拟订，召集讨论，修订出台。即由推行???员会成员深入各基层详细调查现场情况，拟订出初稿，再召集基层干部讨论是否可执行，经修订后发布。;优点：具体执行人员参与“立法”工作，有利于调动积极性；

缺点：这样拟出来的规范可能会由于人员素质的差异而导致各项规范水平参差不齐。;“5S”之;整理的含义;分类

识别状态;所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。许多物品不是用不着，要不就是在未来才会使用到。现场里充斥着没有使用的机器、工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件，架子、箱子、桌子、工作台、文件台、台车以及其他东西。

一个概略的判定原则，是将未来30天内，用不着的任何东西都可移出现场。;类别;整理就是清理废品，把必要物品和不必要的物品区分开来，

不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。

;A主要表现：不用的杂物、设备、材料、工具都堆放在仓库，使仓库变成杂物存放地；货架大小不一，物品摆放不整齐。

B、检查中常见问题：

虽然现在不用，但以后要用，搬来搬去怪麻烦的，因而不整理，造成现场杂乱无章；

对于大件的物品，好不容易才放到现有的位置，又要按照5S的要求进行整理，觉得过几天发完以后再调整位置，结果惰性成为习惯，难以改正；

检查过程中一定要做到客观，对物、对事不对人;“5S”之;整顿的含义;所需物品

没有了;1撤除不用的东西

按照“整理”项，所述要领推行。;3规划放置空间

开会检讨时，应以最方便，最容易的遵守方法，规定之。

其要点，即最常用的东西放在最近的地方，其适当高度即最好在肩膀和膝盖之间。不常用的东西可另换位置。;5放置物品本身，亦应有标志

如属工夹具，即将其对象物的编号写在该工夹具上，这是为确认放置在棚架上的目的物，即是使用者想取用时所需要的东西;如何整理，频繁使用的工夹具类，在从事标准作业或更换作业时，其在提高效率上所占分量是极重要的。

其要点：应要重视并遵守；使用前能“立即取得”使用后能“立即还回”原定位置的原则;2放置于作业场所最接近的地方

避免放置于必须步行或弯腰的地方

按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方;;在作业场所，从材料到完成品的阶段，在制品的所占数量是最多的。;2物品的搬运

放置搬运车，货柜车时的“平行，直行角”

先进先出：

使用滚轮式输送带。

使用旋转式搬送带。;压力表;操作标准规则的整顿的推行;放置场所

物品的放置场所原则上要100%设定