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尾部受热面的积灰

一、尾部受热面积灰的成因分析

(1)尾部受热面积灰的形成主要是由于锅炉在燃烧过程中产生的飞灰和烟尘在尾部受热面沉积所致。这些飞灰和烟尘在高温下具有较大的动能，随着烟气流动至尾部受热面时，由于温度降低，其动能减小，导致颗粒物在受热面上沉积。据统计，燃煤锅炉尾部受热面的积灰量每年可达数百吨，严重时甚至超过千吨。以某火力发电厂为例，该厂一台300MW的燃煤锅炉，每年尾部受热面的积灰量约为800吨，这不仅增加了锅炉的运行成本，还影响了锅炉的效率。

(2)尾部受热面积灰的成因复杂，主要包括以下几个方面：首先，燃料性质的影响。不同燃料的灰分含量、燃烧温度、燃烧速度等都会影响尾部受热面的积灰情况。例如，高灰分燃料在燃烧过程中产生的飞灰量较大，容易在尾部受热面沉积。其次，锅炉设计参数的影响。如锅炉的烟气流速、受热面结构、烟道设计等都会对尾部受热面的积灰产生影响。一般来说，烟气流速过低或过高都会导致积灰。最后，运行维护的影响。如锅炉运行过程中，若未能及时清理受热面，或者维护不当，也会导致积灰加剧。

(3)在实际运行中，尾部受热面积灰的成因还与以下几个因素有关：一是燃烧器的设计和布置。燃烧器喷嘴的布置不当、喷嘴磨损或堵塞都会导致局部烟气流速不均匀，从而增加积灰。二是烟气温度。烟气温度过高或过低都会影响尾部受热面的积灰。温度过高，烟气中水分蒸发加剧，导致颗粒物易于附着；温度过低，烟气中的水蒸气凝结成水滴，携带颗粒物在受热面上沉积。三是烟气成分。烟气中的SO2、H2S等酸性气体在受热面上会与水蒸气反应生成酸雾，酸雾附着在受热面上，形成酸性积灰，这种积灰具有强烈的腐蚀性。

二、尾部受热面积灰的影响及危害

(1)尾部受热面积灰会对锅炉运行产生严重影响。首先，积灰会导致受热面积减少，从而降低锅炉的热交换效率，增加燃料消耗。据统计，锅炉尾部受热面积灰每增加1mm，热效率下降约1%。其次，积灰还会增加锅炉的热阻，导致锅炉出口温度升高，进一步增加燃料消耗。以某火力发电厂为例，因尾部受热面积灰，该厂锅炉热效率每年下降约2%，每年多消耗标准煤约3万吨。

(2)尾部受热面积灰还会对锅炉的安全运行构成威胁。积灰会导致受热面过热，增加锅炉的热应力，进而引发锅炉爆管等事故。此外，积灰层在高温下会产生氧化，产生腐蚀性物质，对锅炉金属造成腐蚀。据调查，因尾部受热面积灰导致锅炉爆管事故的案例每年有数十起，严重影响了发电厂的安全稳定运行。

(3)长期积灰还会对环境造成污染。尾部受热面积灰中含有大量的有害物质，如重金属、粉尘等，这些物质会随着烟气排放到大气中，对周围环境和人体健康造成危害。据环保部门监测，燃煤锅炉尾部受热面积灰的排放量约占大气污染总量的10%以上，因此，及时清理尾部受热面积灰对于环境保护具有重要意义。

三、尾部受热面积灰的防治措施

(1)针对尾部受热面积灰的防治，首先应从源头控制，优化燃烧过程。例如，通过调整燃烧器喷嘴角度和间距，优化煤粉细度，以及优化燃料配比，可以有效减少飞灰的产生。某电厂通过实施燃烧优化，使得锅炉尾部受热面积灰量减少了30%，同时锅炉热效率提高了1%。此外，定期检查和维护燃烧器，确保其正常运行，也是预防积灰的重要措施。

(2)在锅炉运行过程中，采用合理的吹灰技术可以有效清除尾部受热面积灰。常用的吹灰技术包括蒸汽吹灰、水吹灰、空气吹灰等。例如，蒸汽吹灰利用高温高压的蒸汽冲击受热面，有效清除积灰。某发电厂采用蒸汽吹灰技术，每年可减少约200吨积灰，同时降低锅炉排烟温度，提高热效率。此外，吹灰系统的自动化和智能化改造，可以提高吹灰效率，减少人工成本。

(3)定期对尾部受热面进行清洗也是防止积灰的有效手段。清洗方法包括机械清洗、化学清洗和高压水射流清洗等。机械清洗适用于积灰量较小的情况，而化学清洗适用于积灰较厚且难以清除的情况。某电厂采用高压水射流清洗技术，每年对尾部受热面进行两次清洗，有效防止了积灰的积累，降低了锅炉运行成本。此外，为了提高清洗效果，可以结合在线监测系统，实时监测受热面积灰情况，及时采取清洗措施。

四、尾部受热面积灰的日常维护与管理

(1)尾部受热面积的日常维护与管理应包括对吹灰系统的定期检查和保养。吹灰系统作为清除积灰的关键设备，其正常运行对于维持锅炉效率至关重要。检查内容包括吹灰喷嘴的清洁度、喷嘴的角度和间距是否符合设计要求，以及吹灰系统的压力是否稳定。例如，某电厂每月对吹灰系统进行一次全面检查，确保其有效运行，防止因吹灰系统故障导致的积灰问题。

(2)在锅炉运行期间，应加强烟气系统的监控，包括烟气温度、流量和成分等参数。通过实时监控这些参数，可以及时发现异常情况，如烟气温度异常升高可能预示着受热面积灰严重，需要及时清洗。某电厂通过安装在线监测系统，对烟气系统进行全天候监控，成功