《丰田生产方式图》课件.pptVIP

*******************丰田生产方式图丰田生产方式(TPS)是一种以消除浪费、提高效率和质量为目标的生产管理系统。TPS起源于丰田汽车公司，并在全球范围内被广泛采用。DH投稿人：DingJunHong丰田生产方式图简介丰田生产方式（TPS）是一种以消除浪费为核心目标的管理哲学和实践方法，旨在优化生产流程，提高效率和质量。TPS由丰田汽车公司在20世纪50年代创立，其核心思想是通过精益生产的理念，最大限度地利用资源，减少浪费，创造价值。丰田生产方式的历史发展起源与发展丰田生产方式起源于20世纪初，起源于丰田汽车公司创始人丰田喜一郎的理念。从最初的“丰田式生产系统”发展到今天，丰田生产方式不断完善，成为现代精益生产的典范。二战后的革新二战后，丰田汽车公司面临着战争带来的破坏和经济萧条的困境。在战后重建过程中，丰田生产方式开始逐步发展和完善，并逐渐成为丰田汽车公司成功的关键因素。全球推广20世纪80年代，丰田生产方式开始在全球范围内推广应用。许多企业纷纷学习借鉴丰田生产方式，并将其应用于自己的生产运营中，取得了显著成效。丰田生产方式的核心理念消除浪费减少生产过程中的一切浪费，包括材料、时间、空间和人力浪费，以提高效率和降低成本。准时制生产按需生产，只生产所需的零件，在需要的时候生产，以确保产品质量和库存控制。持续改进不断寻求改进生产流程，提高产品质量和效率，以满足客户不断变化的需求。尊重员工重视员工的贡献，鼓励员工积极参与改善工作流程，提高工作效率和产品质量。工艺改善与6S管理工艺改善持续改进生产流程，提高效率和质量。整理区分必要物品和不需要物品，整理工作场所。整顿保持工作场所整洁，方便查找和使用工具。清扫清理工作场所，维持清洁卫生标准。精益生产的5个原则消除浪费识别并消除生产过程中的一切浪费，例如过度生产、库存积压、运输等。价值流映射绘制价值流图，识别价值创造步骤，优化流程，减少浪费。拉动生产根据实际需求进行生产，避免过度生产，减少库存，提高生产效率。持续改善不断改进生产流程，提高效率，降低成本，提升产品质量。生产线均衡化1工作负载分配每个工作站的工作负载应尽量均衡，避免出现瓶颈效应。2流程优化通过优化生产流程，减少不必要的浪费和停滞，提高效率。3周期时间缩短均衡化生产可以缩短生产周期，提高生产效率和客户满意度。4员工参与鼓励员工参与生产线均衡化的改进，发挥他们的专业技能和经验。拉式生产与看板系统拉式生产仅在有需求时才生产产品，避免过度生产。客户订单驱动生产流程，从最终客户的需求出发，逐步向上游传递。看板系统使用卡片或电子系统传递生产指令，每个看板代表一定数量的零部件或产品。看板系统确保生产流程的顺畅，并控制在制品数量。生产异常的快速发现与处理丰田生产方式强调及时发现并处理生产异常，以确保生产流程的顺畅运行。这一理念基于以下原则：1立即停止发现问题，立即停止生产，防止问题扩大2现场解决问题发生在现场，就应该在现场解决3团队合作团队共同协作，解决问题4标准化操作标准化操作，降低异常发生率5持续改进不断改进生产流程，降低异常风险丰田生产方式通过一系列措施，实现生产异常的快速发现与处理，有效提高生产效率和产品质量。标准化作业与工艺作业标准化标准化作业流程可确保生产一致性、提高效率，并减少错误。标准化作业流程可通过工作说明书、流程图等方式进行记录和传播。工艺标准化标准化工艺参数可以确保产品质量的稳定性，并减少生产过程中出现的偏差。标准化工艺参数可以包括加工时间、温度、压力等关键因素。自主维护与预防性维护预防性维护定期检查设备，防止故障发生。降低设备停机时间，提高生产效率。自主维护员工参与设备维护，提升设备保养意识。提高设备使用寿命，减少维修成本。TPM全面生产维护，将维护责任扩展至所有员工，形成团队协作的维护体系。维护记录记录设备维护情况，方便追溯，提高维护效率。建立预防性维护制度，确保设备始终处于最佳状态。质量检查与质量控制1质量检查对生产过程中的产品进行检查，确保产品符合标准。2质量控制对生产过程进行控制，防止出现不合格产品。3质量目标追求零缺陷，最大限度减少浪费。现场管理与视觉管理现场管理现场管理是指以现场为中心，通过改善作业环境和工作流程，提升生产效率和产品质量。视觉管理通过色彩、图像、图表等直观方式，将信息和数据清晰地呈现给员工，使他们一目了然，快速理解和执行。现场管理与视觉管理相辅相成，共同打造井井有条、安全高效的生产环境。多功能工人与