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TPM知识题库

1、设备维护保养分类

①日常保养（例行保养）对设备清洗、润滑、紧固易松动件。

②一级保养对设备局部调整

③二级保养对设备局部解体

④三级保养对设备主体定期检查和调整

2.设备的检查

检查方式：日常检查、定期检查

3、设备技术状态的几个指标：

1）设备完好率=（完好设备总台数/设备总台数）*100%

2）设备故障率=（故障停机时间/生产运转时间）*100

3）设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率

时间开动率=开动时间/负荷时间

开动时间=负荷时间-非计划停机时间

负荷时间=工作时间–计划停机时间

性能开动率=速度开动率×净开动率

净开动率=实际加工时间/开动时间

4）MTTR(平均维修时间)MTTR=故障停止的总时间/总故障次数

5）MTBF（平均故障间隔时间）MTBF=设备运行时间/故障次数

4、影响设备综合效率（OEE）的六大损失：

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1）停工和故障的损失：设备失效需要执行维护操作。其原因有:

机器过载、螺钉和螺帽松开、过渡磨损、缺少润滑油、污染

物

2）换模和调试的损失：从一种产品到另一种产品换产的时间损失，

或运行时对设置的改动。其原因有：寻找工具、安装模具、调整参

数、设置等

3）空转和瞬间停机的损失:由于小问题引起的短暂中断。其原因有:

倒瓶卡在输送带拐弯处、接标没接好、感器因某种原因引起误动作，

操作不当重新复位

4）降低速度的损失：设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。

其原因有:机器磨损、人为干扰、工具磨损、机器过载

5）生产次品的损失：由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。

其原因有:人工错误、劣质材料工具破损软件程序缺陷，次品

由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不

可忽视的损耗

6）启动稳定的损失：设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因

有：设备要平缓加速到标准速度、生产前的准备（清洗）、去

除多余的材料、处理相关原料的短缺

5、TPM定义：是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修

为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。它追求生

产系统效率化的极限，彻底追求零损失。

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6、TPM的八大支柱：1）效率化的个别改善活动；2）自主保养活动；

3）建立计划保养机制；4）品质保养活动；5）建立MP体制及初期管

理活动；6）建立教育训练体系；7）管理间接部门的效率化；8）安

全卫生与环境管理

7、“个别改善”

1)定义：是针对设备的缺陷与不足，在设备原来的结构与基础上，进

行性能和状态提升的活动。

2)特点：不破坏原来设备的主体；用较少的投入获得可见的提升；群

众性的创新活动。

3)方法：PDCA、PM手法

8、TPM六大要素：

1）致力于设备综合效率最大化的目标；

2）在设备一生建立彻底的预防维修体制；

3）由各个部门共同推行；

4）涉及每个员工，从最高管理者到现场工人；

5）以自主的小组（小集团）活动来推进。

6）强调作业者的自主保养

9、预防保养：定义按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点

检），以确定零件的更换周期，