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铸造生产协议书

第一章铸造产品规格及要求

第一章铸造产品规格及要求

(1)本协议约定，铸造产品应严格按照国家标准GB/T7216-2008《铸铁件》执行，同时需满足客户提供的特殊技术要求。具体产品规格如下：产品尺寸范围在100mm至1000mm之间，重量从5kg至500kg不等。以某型号发动机缸体为例，其外径要求为φ600mm，壁厚为20mm，材料为QT600-3，表面粗糙度Ra值不超过3.2μm。

(2)铸造产品材质需达到以下性能指标：抗拉强度不小于400MPa，屈服强度不小于250MPa，伸长率不小于8%。以某汽车零部件企业为例，其铸件经过严格的热处理工艺，确保了材质的均匀性，产品在经过1500小时的高温运行后，无任何裂纹产生，有效提升了产品的使用寿命。

(3)铸造产品的尺寸公差需控制在±0.5mm以内，形位公差控制在±0.2mm以内。为确保精度，铸造过程中采用CNC编程控制，采用全数字化检测设备进行在线监控，以实现实时调整和优化。例如，某航空发动机涡轮叶片铸件，在采用精密铸造技术后，叶片的尺寸公差达到了±0.1mm，极大地提高了发动机的推重比和效率。

第二章铸造生产流程及质量保证

第二章铸造生产流程及质量保证

(1)铸造生产流程分为模具设计、原材料准备、熔炼、浇注、冷却、清理、检验及包装等环节。首先，模具设计阶段采用先进的计算机辅助设计（CAD）软件，确保模具的精确性和耐用性。在原材料准备环节，严格筛选优质的原铁、合金元素及辅料，确保原材料符合国家标准，如GB/T7216-2008《铸铁件》等。熔炼过程采用中频感应炉，温度控制在1500℃-1600℃，保证熔炼充分且无氧化。浇注时，采用自动浇注系统，确保金属液流动平稳，减少浇注缺陷。冷却阶段采用水冷或风冷，控制冷却速度，防止铸件变形。

(2)质量保证体系包括过程控制、检测与反馈、不合格品处理等环节。过程控制方面，建立严格的生产工艺文件和作业指导书，对生产过程进行全程监控。检测与反馈环节，设置多个检测点，采用超声波探伤、X射线探伤、磁粉探伤等多种无损检测手段，对铸件进行全面检查。若发现不合格品，立即启动不合格品处理流程，进行隔离、标识、追溯和返工处理。同时，设立质量审核小组，定期对生产流程进行审核，确保质量管理体系的有效运行。

(3)针对铸造生产中的关键环节，如熔炼、浇注、冷却等，实施重点控制措施。在熔炼阶段，严格控制熔炼时间、温度、成分等参数，确保熔体纯净度。浇注过程中，优化浇注系统设计，减少浇注过程中的气体和夹杂物。冷却阶段，根据铸件材质和形状，采用不同的冷却方式，确保铸件内部应力均匀分布，降低变形风险。此外，建立完善的售后服务体系，对客户提出的问题进行及时响应和解决，不断提高客户满意度。

第三章铸造生产进度及交付期限

第三章铸造生产进度及交付期限

(1)铸造生产进度计划以订单合同为准，采用甘特图进行详细规划。首先，根据订单需求，确定铸件的生产周期，包括模具准备、材料采购、熔炼、浇注、冷却、清理、检验和包装等各个阶段的时间。生产计划将根据生产线的实际生产能力、设备状况和人员配置进行合理分配，确保各环节紧密衔接。在关键路径上，预留适当的时间缓冲，以应对可能出现的突发状况。例如，对于紧急订单，将在确保不影响其他订单的前提下，优先安排生产。

(2)交付期限的确定基于以下因素：订单数量、生产周期、运输时间、客户需求以及季节性波动。对于常规订单，从订单接收至产品交付的周期通常为30至45个工作日。对于大型或复杂铸件，生产周期可能延长至60至90个工作日。在确定交付期限时，会与客户进行充分沟通，确保客户对预期交付时间有清晰的认识。同时，为了满足客户的紧急需求，提供加急生产服务，根据订单的紧急程度，可提供15至30天内的交付。

(3)在生产过程中，通过实时监控系统跟踪生产进度，确保每一步骤按时完成。每周向客户发送进度报告，详细说明当前生产阶段、预计完成时间以及任何可能影响进度的因素。若出现生产延误，将立即通知客户，并提供解决方案，如调整生产计划、增加生产班次或优先处理订单。此外，建立有效的沟通渠道，确保客户在任何时间都能了解生产进度，并对可能出现的变化保持高度透明。