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分拣单元功能模块程序(电子标签结果判断分拣流程控制)
一、分拣单元功能模块程序的编写二、手动模式车标芯片信息的读写1/24
一分拣单元功能模块程序的编写根据分拣单元的控制程序的功能需求,进行分拣单元PLC程序的编制,具体步骤如下:1.在设备PLC_1中添加新函数块FB“分拣_RFID”,在程序段中添加“MB_CLIENT”通信指令实现车标芯片信息的读取(如图所示),指令参数的设定将在后续步骤中完成。注意:分拣单元的RFID模块通过ModbusTCP客户端实现与PLC之间的PROFINET通信。2/24
一分拣单元功能模块程序的编写2.确认已启用系统存储器和时钟存储器;根据压装单元的输入输出信号表及功能需求,建立DB块、输入输出变量表、中间变量及形参。图示为新建的中间变量。3/24
一分拣单元功能模块程序的编写3.根据RFID读取数据的需求,完成右图所示“MB_CLIENT”指令块端口的设定。注意:读取数据的长度被限制为1个字节,存储在MW160.0中。4/24
一分拣单元功能模块程序的编写4.编写程序实现,当分拣单元传送带起始端的传感器检测到产品后触发分拣单元RFID模块启动读取车标芯片信息(电子标签)。“分拣_RFID”.Step用于表示当前程序运行的步数。程序注释:当“传送起始产品检知”接通(即起始端传感器检测到轮胎)时,判断当前“分拣_RFID”.Step是否为0即程序运行处于起始状态,满足条件则复位“读取成功”后将数值5传递至“分拣_RFID”.Step。5/24
一分拣单元功能模块程序的编写5.在RFID读取流程程序的编写过程中,通过int型的中间量“分拣_RFID”.Step的值来实现RFID不间断读取车标芯片信息的功能(设定最大读取次数为100)。程序注释:当“分拣_RFID”.Step存储值为5且检测到中间变量M151.3的上升沿时,触发RFID的读取。“读”(即M150.6)可以与触摸屏界面的元件关联,触发脉冲上升沿可触发“MB_CLIENT”读取车标信息。6/24
一分拣单元功能模块程序的编写6.RFID开始车标芯片信息的读取,读取成功则反馈RFID读取完成,若在0.1S内没有读取到后,继续读取车标芯片信息。程序注释:判断如果“分拣_RFID”.Step=5,则RFID开始读取车标信息,读取成功则将数值10传送至“分拣_RFID”.Step;超时(0.1S)未读取成功则将数值6传送至“分拣_RFID”.Step。7/24
一分拣单元功能模块程序的编写程序注释:判断当“分拣_RFID”.Step=10时,“RFID读取完成”接通,并在延迟1S后将“分拣_RFID”.Step赋值为0。8/24
一分拣单元功能模块程序的编写7.RFID读取车标芯片信息100次仍未读取成功时,复位“传动带驱动电机启动”,停止传送带的运动。9/24
一分拣单元功能模块程序的编写程序注释:判断当“分拣_RFID”.Step=6即上次信息读取失败时,每延迟0.05S将数值5传递至“分拣_RFID”,不断触发读取车标芯片信息,同时CTU指令同步计数。当“分拣_RFID”.Step=6接通100次,仍未读取成功时,停止传动带的运动并接通“读取次数超限”(可用于信息报错)。当中途车标信息读取成功时,CTU指令失效。10/24
一分拣单元功能模块程序的编写8.编写图示程序段,对RFID读取到的车标芯片信息进行取余,实现分拣道口的判断。功能实现:取余值=0,则分拣到1号口;值=1,则分拣到2号口;值=2,则分拣到3号口。11/24
一分拣单元功能模块程序的编写程序注释:步骤3“MB_CLIENT”读取到的车标芯片信息数据存储在MW160中,通过MOD指令将存储在MW160中的数据对3取余,将结果存储在“取余数据”中。当取余结果值(即“取余数据”)=0,则置位“#接收分拣到1号口信号”;值=1,则置位“#接收分拣到2号口信号”;值=2,则置位“#接收分拣到3号口信号”。12/24
一分拣单元功能模块程序的编写9.根据车标芯片信息,编写PLC控制分拣道口实现轮胎(轮毂)的分拣动作流程程序。右图所示为分拣到1号分拣道口的分拣动作流程程序1,实现将工件分拣到对应的道口,此时尚未精确定位。参照1号道口的分拣流程动作程序的编写方法,完成2号道口的分拣流程动作程序和3号道口的分拣流程动作程序。13/24
一分拣单元功能模块程序的编写程序注释:当手动或者自动模式下,判定工件应该分拣到1号口时,,则置位Q10.1“1号分拣机构升降气缸”,当1号分拣机构升降气缸下降到位后,I11.0“1号分拣机构升降到位”接通;当I11.0接通且I10.1“1号分拣传送带到位检知”接通(传感器检测到轮胎)后,置位Q10.0推出1号分拣机构气缸,否则停止传送带的运动。14/24
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