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引言

0.1总则

0.2过程方法

0.3与ISO9004的关系

0.4与其他管理体系的兼容性

0.5本标准的目标

1范围

2参考标准

3术语和定义

3.1汽车行业的术语和定义

4质量管理体系

5管理职责

6资源管理

7产品实现

8测量、分析与改进;20;4.2文件要求

4.2.1总则;

;4.2.2质量手册;4.2.3文件控制;作法;标准要求的形成文件的程序;建立一个过程，以保证按顾客要求的时间安排及时评审、发放和实施所有顾客工程标准/规范及其更改。

及时评审应当尽快进行，不应超过两个工作周。

应记录每项更改在生产中实施的日期。

注：当规范影响生产件批准过程的文件，应对顾客的生产件批准记录进行更新。;4.2.4记录控制;必须的记录;组织应对产品的设计和开发进行策划和控制。

在进行设计和开发策划时，组织应确定：

a）设计和开发的阶段；

b）适合于每个设计和开发阶段的评审、验证和确认活动；

c）设计和开发的职责与权限。

组织应对参与设计和开发的不同小组之间的接口实施管理，以确保有效的沟通，并明确职责分工。

随着设计和开发的进展，在适当时，策划的输出应予以更新。

------设计开发计划;7.3.2设计和开发输入;7.3.2.2制造过程设计输入

组织应识别制造过程设计输入要求，形成文件并进行评审，包括：

——产品设计输出数据；（图纸等）

——生产率、过程能力及成本的目标（QCD）；

——顾客要求（若存在）；

——以往开发经验。

7.3.2.3特殊特性

组织应确定特殊特性[见7.3.3d)]，并且

——在控制计划中包括所有的特殊特性；

——与顾客规定的定义和符号相符合；

——对过程控制文件，包括图样、FMEAs、控制计划及作业指导书，用顾客的特殊特性符号或组织的等效符号或说明来加以标识，以包括对特殊特性有影响的那些过程步骤。;7.3.3设计和开发输出;7.3.3.2制造过程设计输出

制造过程设计输出应以能够对照制造过程设计输入要求进行验证和确认的形式来表示。制造过程设计输出应包括：

——规范和图样；

——制造过程??程图/布局；

——制造过程FMEAs；

——控制计划(见7.5.1.1)；

——作业指导书；

——过程批准接收准则；

——有关质量、可靠性、可维修性及可测量性的数据；

——适当时，防错活动的结果；

——产品/制造过程不合格的及时发现和反馈方法。;7.3.4设计开发评审;7.3.5设计和开发验证;设计开发完成后，批量正式生产/服务正式提供前，策划时作出安排;评审、验证、确认的区别;7.3.6设计和开发确认（续）;7.3.7设计开发更改的控制;7.4采购;7.4.1采购过程;7.4.1.1法律和法规的符合性

用于产品而采购的所有产品或材料应符合适用的法律和法规要求。

7.4.1.2供方质量管理体系开发

组织应以供方符合本技术规范为目标进行供方质量管理体系的开发。符合ISO9001:2008是达到这一目标的第一步。

注:供方开发的优先顺序取决于供方的质量绩效和所提供产品的重要性等。

除非顾客另有规定，否则组织的供方应通过经认可的第三方认证机构的ISO9001:2008第三方认证。

7.4.1.3顾客批准的供货来源

若合同（如顾客工程图样、规范等）中有规定，组织应从批准的供货来源采购产品、材料或服务。

采用顾客指定的供货来源，包括工具/量具的供方，不能免除组织确保采购的产品质量的责任。;7.4.2采购信息;7.4.3采购产品的验证;7.4.3.1进货产品要求符合性

组织应有一个采用以下一种或多种方法保证采购产品(见7.4.3)质量的过程：

——组织接收统计数据，并对其进行评价；

——进货检验和/或试验，如根据绩效的抽样；

——结合可接受的已交付的产品的质量记录，对供方现场进行第二方或第三方评定或审核；

——由指定的实验室进行的评价零件；

——与顾客达成一致的其他方法。

7.4.3.2供方监控

供方绩效应通过以下指标进行监视：

——交付产品要求的符合性；

——顾客生产中断包括售后退货；

——按计划交付的绩效（包括超额运费