16949APQP培训学习课件.pptxVIP

APQP的五个过程(阶段)

1.计划和定义项目(策划)

2.产品设计与开发

3.过程设计与开发

4.产品和过程确认

5.反馈、评定和纠正措施

一、概述

1、什么是APQP

1.1定义

•APQP：

用来定义、制定和规定为提供满足顾客

期望和需要的产品和服务的目标、任务、

步骤、计划，并确保达到预期要求的活

动。

1.2要点

●结构化，系统化的方法；

●使产品满足顾客的需要和期望；

●团队的努力，横向职能小组是重要方法；

●从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试

生产到生产、以及全过程中的信息反馈、纠正

措施和持续改进活动；

●不断采取防错措施，不断降低产品风险过程；

●持续改进；

●指定必要的程序、标准和控制方法；

●控制计划是重要的输出；

●制定和实施时间表；

22、APQP的益处

●引导资源，使顾客满意；

●促进对所需更改的早期识别；

●避免晚期更改；

●以最低的成本、及时提供优质产品；

3、APQP的基础

3.1组织小组

●横向职能小组是APQP成功的组织关键；

●小组需授权（确定职责）；

●小组成员：技术、制造、材料控制、采购、质

量、现场服务、分承包方、顾客的代表。

3.2确定范围

最重要的指：识别顾客需要、期望和要求、具体

内容包括：

●确定小组负责人；

●确定各成员职责；

●确定内、外顾客；

●确定顾客要求；

●理解顾客的要求和期望；

●评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可

行性；

●确定成本、进度的限制条件；

●确定需要的来自顾客的帮助；

●确定文件化过程和形式。

3.3小组间的联系

●必须建立与其他顾客和供方小组的联系；

●可举行定期会议；

●联系的程度根据需要；

3.4培训

●APQP成功取决于有效的培训计划；

●培训的内容：了解顾客的需要；全部满足顾客

需要和期望的开发技能。

3.5顾客和供方参与

●主要顾客可以和一个供方开始质量策划过程；

●供方仍有义务建立横向职能小组管理APQP；

●供方必须同样要求其

分供方。

3.6同步工程

●同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和

过程开发，以保证可制造性，装配性并缩短开发

周期，降低开发成本；

●同步技术是横向职能小组为一个共同目标而努

力的过程；

●取代以往逐级转递的方法；

●目的是及早促使高质量产品实现生产

●小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同

的目标。

3.7控制计划

控制计划——控制零件和过程的系统的书面描述。

每个控制计划包括三个阶段：

●样件——对发生在样件制造过程中的尺寸测量、

材料和性能试验的描述；

●生产——对发生在批量生产过程中的产品/过程

特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。

3.8问题的解决

●APQP的过程是解决问题的过程；

●解决问题可用职责——时间矩阵表形成文件；

●遇到困难情况下，推荐使用论证的问题——解

决方法；

●可使用附录B中的分析技术

3.9产品质量时间计划

●APQP小组在完成组织活动后的第一件工作—

—制定时间计划；

●考虑的时间要素——产品类型、复杂性和顾客

的期望；

●小组成员应取得一致意见

●时间计划图表应列出——任务、分配和有关事

项（参照附录B关键路径法）

●供策划小组跟踪进度和设定会议日期统一格式；

●每项任务应有起、始日期，并记录实际情况；

●把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过

有效的状况报告活动支持对进度的监控。

3.10与时间计划图表有关的计划

●项目的成功依赖于——满足顾客需要和期望，

时间，代表价值的成本（价有所值）

●APQP时间表和APQP循环要求策划小组竭尽全

力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，

不断降低产品风险的过程；

●缺陷预防依靠——产品设计和制造技术的同

步工程；

策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客

期望；

●策划小组的责任——确保进度满足或

超出顾客的要求。

0、4常用的分析技术(附录B)

●装备产生的变差分析

●基准确定

●因果图

●特性矩阵图

●关键路径法

●试验设计(DOE)

●可制造性和装配性设计

●设计试验计划和报告(Dvpk)

●尺寸控制计划(DCP)

●动态控制计划(DCD)

●防错(POKA-丫OKE)

●过程流程图

●质量功能展开(QFD)

●系统失效模式及后果分析(SFMEA)

5、APQP进度图

概念