TPM推进的步骤及开展方法.ppt

先做、PDCA、持续事故原因评估的四步骤1、识别存在的问题，定义这些问题并判定其重要性；2、围绕存在的问题，识别事故的真正原因（状态或者措施）；3、分析真正原因，排列出符合标准要求的各种原因要素并要推荐纠正的措施；4、将找到的根本原因和分析的结果，填入给定的表格样式并输入计算机系统。先做、PDCA、持续事故原因的分类事故原因评估的结果：按评估程序的要求可分为三种直接原因、起作用的原因、根本原因事故原因评估的过程：按照“原因”形成的一个导致事故发生的原因链，一步步追溯，直至找到“导致事故发生”的根本原因为止；“根本原因” 即最最基本的原因，只有对根本原因进行纠正，才能防止事故的再次发生；还能防止整个设备系统中类似事故的发生。先做、PDCA、持续阶段3：根除预案识别出根本原因后，要对原因链中的诸多原因采取相应的纠正措施，以降低重复事故发生概率，进一步改善其安全性和可靠性；设计的纠正措施，要考虑一系列相关的问题，如：1、纠正措施是否防止了事故的再次发生？2、纠正措施的可行性如何？3、纠正措施的实行是否会引入新的风险？4、“假设”的风险是否已经被清楚地描述？5、如何安排不同纠正措施的实施顺序？6、实施该纠正措施是否需要培训，还要哪些资源等？以保证这些纠正措施的可行、有效且能够持续改进和发展。先做、PDCA、持续阶段4：发布工作内容1：将根本原因分析过程和推荐的纠正措施输入计算机系统；工作内容2：输入对分析结果、纠正措施以及在事故中涉及的人员和管理等问题的讨论和解释；工作内容3：把事故根本原因分析的结论，发布给相关设备或类似的设备和人员，以使RCA在更大范围内发生作用。先做、PDCA、持续阶段5：后续行动后续行动是：判断所确定的纠正措施在解决此类问题方面是否有效。1、必须跟踪纠正措施，以确保实施的正确性；2、要周期性评审纠正措施，检查其是否达到了预定的效果；3、一旦近期又发生类似事故则应严肃认真地分析以验证为什么纠正措施没有达到预定的效果；4、当分析的系统发生变化时，必须对变更部分重新进行RCSP；5、要充分利用已保存的事故分析记录，不断进行对照和总结，以使RCA达到更好的效果。先做、PDCA、持续事故原因分类事故原因分类(大类)故障原因分类（小类）装备、原材料的问题A有缺陷或者有失效的部件；B有缺陷或者有失效的材料；C有缺陷的焊缝、焊点或焊接连接;D制造商在运输或者标记过程中的错误；E污染物；F电子或者器械的噪音程序错误A有缺陷或者不适当的程序；B必要程序的缺少人员错误A不适当的工作环境；B对细节的疏忽；E其他的人员错误C违反需求或者程序D口头的信息传达错误；设计问题A不合适的人机界面；B不合适或者缺陷的设计；C在器材或材料选择方面错误D图形、规范或者数据错误培训不足A没有提供培训；B实践经验或者亲手操作的不足；C培训内容的不足；D后续培训不足；E对培训内容的表述错误；管理问题A不适当或者不充分的管理控制；B工作组织或者计划的不足；C不适当或者不充分的监督；D不正确的资源分配方法；E其他的管理问题F政策没有被充分地定义、公布或强制执行；外部现象A天气或者环境状况； C外部的火灾或者爆炸；B能源供应的中断或者各种瞬态现象；D盗窃、破坏等行为。先做、PDCA、持续TPM的预防维修体系设计公司检维修防护体系图示TPM环境员工自主维护内部专业维修社会化维修协力和战略伙伴设备生产厂维修服务专业维修公司维修服务备件第三方物流供应设备管理咨询公司顾问先做、PDCA、持续维修行为的规范化维修规范的三大要素维修流程规范化包括设备拆卸顺序、搬运摆放方式、检查要点、修复方式、安装顺序、精度调试要点、空载单体试车、空载联动试车、单体负荷试车、联动负荷试车、现场清理、验收程序及竣工报告的规范体系。维修技术标准化包括安装精度，设备安装/装配的对中、平衡、配合公差等技术标准。维修质量验收标准化包括质量检测点清单、精度要求范围、检查方法、手段、流程等要领。先做、PDCA、持续润滑管理规范化设备润滑档案油品质量管理润滑设施管理润滑管理文件、卡片生成系统清洗换油计划油品需求计划管理润滑“五定”管理润滑工作检查评估三过滤先做、PDCA、持续润滑管理规范化润滑介质泄露诊断鱼骨分析无密封措施结构不合理油压过大零件光洁度低缺回油孔密封环磨损零件超差没密封措施润滑介质泄露