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压铸模具验收技术协议

一、验收目的与原则

(1)验收目的在于确保压铸模具的质量符合设计要求，满足生产过程中的使用性能和安全性。根据相关行业标准，压铸模具的合格率需达到95%以上，以保证产品的稳定性和可靠性。例如，某汽车制造企业在验收一批用于生产发动机缸体的压铸模具时，要求模具的尺寸精度误差不得超过0.1毫米，以确保缸体在装配过程中不会出现卡滞现象。

(2)验收原则遵循全面性、客观性、科学性和实用性。全面性要求验收覆盖模具的设计、制造、检测、装配等多个环节；客观性要求验收过程中保持公正，避免主观臆断；科学性要求采用先进的检测手段和标准；实用性则要求验收结果能够指导模具的后续改进和使用。以某航空企业为例，在验收一款用于生产飞机起落架的压铸模具时，验收团队采用了三维扫描技术，确保模具的几何形状和尺寸精度满足设计要求。

(3)验收过程中，注重数据的收集和分析，以便对模具的性能进行量化评估。例如，对模具的耐磨性、抗拉强度、硬度等关键指标进行测试，确保模具在使用过程中不会出现疲劳损坏。以某家电企业验收一批用于生产微波炉内腔的压铸模具为例，验收团队通过实验数据对比，发现模具的耐高温性能提升了20%，从而提高了微波炉的使用寿命。

二、验收范围与内容

(1)验收范围涵盖压铸模具的设计图纸、材料选择、加工工艺、热处理、表面处理、装配调试以及性能测试等全过程。具体包括模具的型腔设计、浇注系统设计、冷却系统设计、导向系统设计、锁模系统设计等关键部分。例如，对于一款用于生产手机金属外壳的压铸模具，验收范围应包括模具的型腔深度、侧壁斜度、浇注系统布局、冷却水道设计、导向柱精度、锁模力等指标的检测。

(2)验收内容需详细检查模具的尺寸精度、形状精度、位置精度以及表面质量。尺寸精度要求模具各部分的尺寸符合设计要求，误差控制在规定范围内；形状精度要求模具型腔的形状符合产品图纸，避免因形状误差导致产品外观缺陷；位置精度要求模具各部件的相对位置准确，确保产品装配后各部分间隙合理；表面质量要求模具表面无划痕、无氧化层、无气泡等缺陷。以某汽车零部件企业为例，验收一款用于生产发动机盖的压铸模具时，需检查模具的尺寸精度误差是否在±0.05毫米以内，形状误差是否在±0.1毫米以内。

(3)验收过程中，还需对模具的耐磨性、耐腐蚀性、耐热性等性能进行测试。耐磨性测试通常采用磨损试验机进行，确保模具在使用过程中不易磨损；耐腐蚀性测试可通过浸泡试验进行，检验模具材料在特定腐蚀环境下的耐腐蚀能力；耐热性测试则需将模具加热至规定温度，观察模具在高温下的变形和氧化情况。此外，验收内容还包括模具的装配调试过程，检查模具各部件的装配是否牢固，动作是否顺畅，以确保模具在生产过程中能够稳定运行。例如，对于一款用于生产家电产品的压铸模具，验收团队需检查模具的锁模力是否达到设计要求，模具在高速生产过程中的稳定性是否符合标准。

三、验收方法与标准

(1)验收方法采用现场检测和实验室测试相结合的方式。现场检测包括外观检查、尺寸测量、功能测试等，主要目的是直观判断模具的表面质量、尺寸精度和基本功能。外观检查需确保模具无明显的划伤、磨损、变形等缺陷；尺寸测量使用高精度测量工具，如三坐标测量机，以验证模具的尺寸精度是否符合要求；功能测试则是对模具进行模拟生产测试，观察模具在工作过程中的表现。

(2)实验室测试主要针对模具的性能指标进行定量分析。例如，进行力学性能测试，包括拉伸试验、压缩试验、冲击试验等，以评估模具材料的强度和韧性；进行金相分析，检查模具材料的组织结构和硬度分布；进行热处理性能测试，如硬度测试和金相分析，确保模具经过热处理后性能稳定。这些测试需按照国家或行业标准进行，如GB/T228-2010《金属拉伸试验方法》和GB/T4340.1-2018《金属维氏硬度试验》。

(3)验收标准依据国家和行业标准，如GB/T2887-2014《金属压铸模具》和JB/T9158-2012《压铸模》。标准内容包括模具的设计规范、材料要求、加工精度、热处理工艺、表面处理要求等。验收过程中，对于模具的设计规范，需核对模具图纸与实际加工尺寸的一致性；材料要求方面，需检查模具材料是否符合设计要求，如化学成分、力学性能等；加工精度方面，需验证模具各部分的尺寸和形状误差是否在规定范围内；热处理工艺则需确认模具经过热处理后的硬度、韧性等性能指标是否满足要求。通过这些标准化的验收流程，确保压铸模具的质量达到行业规范。

四、验收程序与责任

(1)验收程序分为预验收、现场验收和总结验收三个阶段。预验收阶段，由项目组组织相关技术人员对模具的设计文件、加工图纸、材料清单等进行审查，确保模具的设计符合技术规范和要求。现场验收阶段，验收团队到达模具制造现场，对模具的实物进行详细检查，包括外观、尺寸、功能等。总结