孔加工刀具课件.pptVIP

鑽削力、扭矩的經驗公式鑽削力即指軸向力，它會引起工藝系統的彈性變形，影響孔的加工品質，影響機床進給機構的強度。扭矩即主運動方向的阻力矩，它與主軸轉速決定鑽削功率；過大的扭矩會使鑽頭扭斷。在鑽床、鑽夾具，鑽頭設計時需用鑽削力和扭矩值。鑽削力F、扭矩M的經驗公式及其中的係數、指數和修正係數可查閱有關設計手冊得到。*三、鑽頭的磨損與耐用度鑽頭切削時處於半封閉狀態，散熱條件比車削時差，熱量多集中在鑽頭上，故鑽頭磨損較嚴重。由於鑽頭上各切削刃的負荷不均勻，因此各部分的磨損也很不均勻。一般，鑽頭的主切削刃、前刀面、後刀面、棱邊、橫刃都有磨損，但磨損量最大的是處於切削速度、切削溫度較高，強度較弱的鑽頭外緣處。鑽削鋼料時，常用外緣處後刀面磨損量VB值作為磨鈍標準。鑽削鑄鐵時，則以轉角處轉角磨損長度△為磨鈍標準。鑽頭的磨損*鑽頭的耐用度影響鑽頭耐用度的因素有：鑽頭材料、鑽頭幾何參數、切削條件。在一定磨鈍標準下鑽頭的總切削時間。1．鑽頭幾何參數對耐用度的影響頂角2?。實驗證明，鑽削不同材料時，最高耐用度對應的頂角值不同，如以較高鑽削速度和中等進給量鑽削鑄鐵時，其最佳頂角2?≈80?；在鑽削鋼料時，頂角則應適當加大。減短鑽頭工作部分長度，能減小振動，可提高鑽頭耐用度。橫刃斜角?＝50?～55?範圍內，耐用度較高。*2．切削條件對耐用度的影響工件材料硬度的均勻性對耐用度影響較顯著。鑽通孔時，在鑽頭出口時，進給量暫態急劇增大，易“紮刀”，使鑽頭磨損加劇，耐用度下降。鑽孔深度越大，排屑、冷卻狀況變壞，切屑與孔壁間摩擦加劇，鑽頭耐用度下降。*第四節麻花鑽切削部分結構的分析及改進(1)主刃上各點前角的數值相差懸殊，從外緣到鑽心，前角約由30?減到－30?。靠近鑽心處為負前角，切削條件很差；(2)橫刃的負前角很大，切削條件很壞，軸向力很大。橫刃是由鑽心而形成的。要保證鑽頭有一定的強度就要有鑽心，一般新鑽頭的鑽心厚度d?0.15D，而且越向尾部越厚。鑽心厚度大橫刃也長，一般橫刃長度b=0.18D。設法增大橫刃的前角(即減小它的負值)，縮短橫刃的長度，是改善鑽頭切削性能的重要方面；標準麻花鑽在結構上存在著很多問題：*(3)主刃長，切削寬度大，各點切屑流出的速度相差很大，切屑占很大空間，排屑不順利，冷卻液難流入；(4)副後角為0。，棱帶與孔壁摩擦，而此處切削速度又最高，產生熱量多，所以磨損快；(5)橫刃的前、後角與主刃後角密切相關，不能分別控制。為克服標準麻花鑽的缺點，提高它的切削性能，一方面可以在設計製造時改革其結構或材料；另一方面可在使用時按具體切削條件，通過修磨，改變其幾何角度。*1．等前角鑽頭為改進標準麻花鑽主切削刃外緣處前角過大，鑽芯處前角又過小的問題，設想使主切削刃上各點的前角趨向均勻，來設計鑽頭的溝槽形狀，即成等前角鑽頭。結構改革試驗證明：等前角鑽頭，?n=20?，2?＝116?，?＝30?。鑽削45鋼時，可提高耐用度1.5～2倍，扭矩降低20％。*2.徑向刃鑽頭為了改善鑽頭主切削刃上各點的切削厚度分佈不均勻的狀況，使主切削刃處於鑽頭徑向，故稱之為徑向刃鑽頭。徑向刃鑽頭還可以普遍加大切削刃上各點前角，加大容屑空間。但為了保持鑽頭強度，需加厚鑽芯。為減少軸向力，還需修磨橫刃。*孔加工刀具*第一節孔加工的特點及工藝方法孔加工刀具是切削加工中使用得最早的刀具之一，也是目前應用得很廣泛的一種刀具。孔加工的對象為機器或儀器上各種各樣的孔，例如：螺釘孔、銷孔、齒輪內孔、箱體上的軸孔、機床主軸錐孔等。根據用途及技術要求的不同，孔可以在車床、鑽床，拉床、鏜床和磨床上用鏜刀、鑽頭、鍃鑽、鉸刀、拉刀、內圓磨具等孔加工刀具來加工。*孔加工刀具的工作部分在工件內表面裏工作，使刀具的某些結構尺寸受到限制，因而引起了一些突出問題，如：容屑排屑問題、刀具的強度、剛度及導向問題、散熱冷卻問題等。這些方面在設計和使用孔加工刀具時都要特別注意。刀具剛度差排屑困難直觀性差規格品種一、孔加工的特點*二、不同精度孔的工藝方法孔的加工方法很多。常見的有：鑽孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、拉孔、磨孔、珩磨孔和研磨孔等，還有電火花、超聲波、鐳射加工等新工藝。最常見的是在車床、鑽床和鏜床上進行孔的加工。在車床或鏜床上加工孔的工藝方法*第二節孔加工刀具的類型及用途孔加工刀具按其用途一般分為兩大類：一類是從實體材料上加工出孔的刀具，如扁鑽、麻花鑽、中心鑽及深孔鑽等。另一類是對已有孔進行再加工