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压铸铝合金技术协议

一、技术要求

(1)压铸铝合金技术要求应严格遵循相关国家标准和国际标准，确保产品的性能稳定、可靠。具体要求如下：铝合金压铸件材料应符合GB/T4436-2007《变形铝合金牌号及状态》和GB/T3190-2008《铝及铝合金压铸件》的规定。硬度要求通常为HB170-210，抗拉强度不应低于280MPa，延伸率不应低于6%。例如，某品牌压铸铝合金材料为ADC12，其抗拉强度可达260MPa，延伸率可达8%，完全满足本技术要求。

(2)压铸铝合金件的设计应符合结构优化原则，确保铸件在压铸过程中具有良好的流动性、填充性和冷却性。设计时应充分考虑壁厚、筋板、冷却通道等因素，以避免缩孔、气孔等缺陷的产生。例如，在设计汽车发动机盖时，通过优化筋板布局和增加冷却通道，提高了铸件的冷却效率，降低了热节，从而减少了热裂和变形的风险。

(3)压铸铝合金件表面质量要求高，表面应光滑、无气孔、无裂纹、无夹杂等缺陷。表面粗糙度一般要求在Ra1.6～3.2μm之间。例如，在航空航天领域的压铸铝合金部件，表面质量要求达到Ra0.8μm，以适应高精度装配和耐腐蚀性能的需求。此外，压铸铝合金件的尺寸精度也应满足设计要求，公差等级通常为IT7～IT11，确保产品在实际使用中的互换性和可靠性。

二、工艺流程及参数

(1)压铸铝合金工艺流程包括熔炼、压铸、冷却、脱模、清理、表面处理和检验等步骤。熔炼阶段，采用电阻炉进行熔化，熔化温度控制在720℃左右，熔体需经过过滤、脱气处理，确保纯净度。压铸阶段，选用高速压铸机，压射比压在150～200MPa之间，确保铸件密实。冷却阶段，铸件在冷却水槽中迅速冷却，冷却时间约15～30秒。脱模过程中，采用液压脱模机，脱模速度控制在0.5～1.0米/秒。清理阶段，采用喷砂或振动去毛刺，去除铸件表面的飞边和毛刺。表面处理通常采用阳极氧化、电镀或涂装工艺，以提高耐腐蚀性和美观度。

(2)压铸铝合金工艺参数的设置对铸件质量有重要影响。熔炼过程中，保温时间应控制在20～30分钟，熔体温度波动不超过±5℃。压铸过程中，模具温度设定在240℃～280℃，熔体温度应保持在720℃±5℃。压射速度根据铸件大小和形状进行调整，一般控制在40～60米/秒。冷却水温度控制在20℃～30℃，以保证铸件冷却均匀。脱模温度控制在100℃～150℃，避免因温度过低导致铸件变形。表面处理工艺参数应根据实际需求进行调整，如阳极氧化工艺电压为10～15V，处理时间为10～20分钟。

(3)压铸铝合金工艺过程中，需严格控制原辅材料的质量。原材料应选用符合国家标准和行业标准的铝合金锭，不得使用再生铝或杂质含量超标的材料。辅助材料如脱模剂、润滑剂等应选择环保、无毒、耐高温的产品。在生产过程中，定期检测设备状态，确保生产线的稳定运行。此外，加强生产过程管理，严格执行操作规程，减少人为因素对产品质量的影响，提高压铸铝合金件的合格率。

三、质量控制与检验

(1)质量控制是压铸铝合金生产过程中的关键环节，其目的是确保产品满足设计要求和行业标准。在质量控制过程中，首先对原材料进行严格筛选，如铝合金锭的化学成分、杂质含量、尺寸和形状等，确保原材料质量符合GB/T3190-2008《铝及铝合金压铸件》标准。生产过程中，对熔炼、压铸、冷却、脱模、清理等关键工序进行实时监控，确保工艺参数稳定。例如，在生产某型号汽车发动机壳体时，通过在线监测系统实时监控模具温度、熔体温度和压射速度等参数，确保铸件质量。

(2)检验环节是质量控制的重要手段，主要包括尺寸检验、外观检验、力学性能检验和金相检验等。尺寸检验采用三坐标测量仪，公差等级控制在IT7～IT11之间，确保铸件尺寸精度。外观检验主要检查铸件表面是否存在气孔、裂纹、夹杂等缺陷，合格率要求达到98%以上。力学性能检验包括抗拉强度、延伸率、硬度等指标，要求抗拉强度不低于280MPa，延伸率不低于6%。例如，在一项针对航空发动机叶片压铸件的质量检验中，力学性能检验结果显示，抗拉强度达到了300MPa，延伸率达到了10%，满足了设计要求。

(3)在质量管理体系中，建立完善的追溯体系对压铸铝合金产品质量控制至关重要。通过对生产过程中的每个环节进行记录和追踪，实现产品质量的可追溯性。例如，在生产一批手机壳体压铸件时，通过条形码扫描系统，记录每件铸件的熔炼批次、压铸日期、检验结果等信息，一旦出现质量问题，可以迅速定位到具体的生产批次和责任人。此外，定期对检验人员进行培训和考核，提高检验人员的专业素养和责任心，确保检验结果的准确性。同时，加强生产现场的5S管理，保持生产环境的整洁有序，减少因环境因素导致的质量问题。