压铸品质协议书.docxVIP

PAGE

1-

压铸品质协议书

一、总则

(1)本协议旨在明确压铸产品品质要求，确保产品符合双方约定的标准，保障消费者权益，提升产品市场竞争力。双方应严格按照本协议约定执行，共同维护良好的合作关系。

(2)压铸品质协议书适用于所有压铸产品，包括但不限于各类汽车零部件、电子产品、医疗器械等。协议内容包含产品材料、工艺流程、质量检测、包装运输等多个方面，旨在从源头把控产品质量，确保产品安全可靠。

(3)双方应本着诚信、公平、公正的原则，充分沟通与合作，共同制定合理的品质控制措施。本协议未尽事宜，双方可根据实际情况协商解决，并签订补充协议，补充协议与本协议具有同等法律效力。

二、品质要求

(1)压铸产品品质要求严格遵循国家标准GB/T1173-2013《铸造铝合金》和GB/T1174-2013《铸造铜合金》等相关规定。具体要求如下：铝合金压铸件表面粗糙度Ra≤1.6μm，硬度HBS≥95，抗拉强度≥240MPa，延伸率≥5%；铜合金压铸件表面粗糙度Ra≤1.0μm，硬度HB≥180，抗拉强度≥280MPa，延伸率≥8%。以某知名汽车品牌为例，其发动机缸盖压铸件抗拉强度要求达到300MPa，延伸率要求达到10%，以确保发动机运行稳定。

(2)压铸产品尺寸精度要求达到IT6级，即公差范围为±0.005mm。例如，某手机壳压铸件，其长度尺寸公差为±0.02mm，宽度尺寸公差为±0.03mm，厚度尺寸公差为±0.01mm，以满足产品装配精度要求。此外，压铸产品表面不得存在裂纹、气孔、夹杂等缺陷，以保证产品外观和性能。

(3)压铸产品内部质量要求无缩孔、冷隔、夹渣等缺陷，内部组织结构均匀，无偏析现象。例如，某医疗器械压铸件，其内部金相组织要求为α+β相，晶粒度要求为6级，以保障产品在医疗使用过程中的安全性和可靠性。同时，压铸产品需通过盐雾试验、高温试验、低温试验等环境适应性试验，确保产品在各种环境下均能稳定工作。

三、检验与验收

(1)压铸产品检验分为入库检验、过程检验和成品检验三个阶段。入库检验主要针对原材料进行，确保原材料符合合同和技术标准要求。过程检验在压铸生产过程中进行，监控关键工艺参数，预防不合格品的产生。成品检验则是在产品完成所有工序后进行，全面评估产品是否符合质量要求。

(2)检验项目包括尺寸精度、表面质量、内部质量、性能测试等。尺寸精度检验使用三坐标测量机进行，确保产品尺寸符合公差要求。表面质量检验采用光学显微镜和表面检测仪器，检查产品表面是否存在裂纹、夹杂等缺陷。内部质量检验通过X光探伤、超声波探伤等方法进行，确保产品内部无缺陷。性能测试包括抗拉强度、硬度、冲击韧性等，确保产品满足使用要求。

(3)验收流程包括抽样、检验、判定、记录和报告。抽样按随机原则进行，确保样本具有代表性。检验结果由检验员填写检验报告，报告内容包括检验日期、检验项目、检验结果、判定意见等。若产品不符合质量要求，应立即通知生产部门进行整改，整改后重新进行检验。所有检验记录和报告应妥善保存，以备后续追溯和审核。

四、责任与处理

(1)在压铸产品品质问题发生时，责任方应立即启动应急预案，对不合格品进行隔离，防止其流入市场。对于因原材料不合格导致的品质问题，由供应商承担主要责任，并需承担全部或部分不合格品处理费用。例如，某电子设备压铸件出现裂纹，经查实为原材料缺陷，供应商需承担全部召回成本和赔偿用户损失的费用。

(2)对于生产过程中的品质问题，责任应由生产部门承担。若生产过程中因操作不当或设备故障导致产品不合格，生产部门需负责整改，包括重新加工、返工或报废不合格品。若因工艺参数设置不当导致产品不合格，由工艺部门负责调整参数，确保后续生产的产品符合质量要求。例如，某汽车零部件压铸件尺寸超差，经分析为工艺参数设置不当，工艺部门需重新设定参数并监督实施。

(3)在品质问题处理过程中，双方应保持密切沟通，共同分析问题原因，制定整改措施。若因品质问题导致客户损失，责任方需按照合同约定承担相应的赔偿责任。赔偿金额根据损失程度、市场行情等因素综合考虑。例如，某压铸产品因品质问题导致客户生产线停工，责任方需承担客户停工期间的直接经济损失和间接经济损失。此外，责任方还需承担因品质问题导致的市场声誉损失，包括承担媒体宣传、客户沟通等费用。为确保双方权益，本协议约定品质问题处理期限为发现问题后30天内完成整改，若因特殊情况无法在规定期限内完成，双方可协商延期。