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压铸件设计规范(2025)V1.0

一、总则

(1)本规范适用于压铸件的设计，旨在确保压铸件的质量、性能和可靠性。设计过程中，应充分考虑材料特性、工艺条件、结构要求和成本效益等因素，以实现高效、节能、环保的生产目标。

(2)压铸件设计应遵循国家相关标准和行业标准，同时结合企业实际情况，制定具体的设计规范。设计人员应具备必要的专业知识和实践经验，确保设计方案的合理性和可行性。

(3)压铸件设计应注重以下原则：结构优化、工艺简化、材料合理选用、表面质量优良、尺寸精度高、可靠性好、易于装配和维护。在满足使用功能的前提下，应尽量减少材料消耗，降低生产成本，提高产品竞争力。

二、设计原则与要求

(1)压铸件设计应遵循最小壁厚原则，一般建议壁厚在1.5～3.0mm之间，以避免产生缩孔、变形等缺陷。例如，某汽车零部件的壁厚设计从原来的4.0mm优化至2.5mm，不仅降低了材料成本，还提高了生产效率。

(2)设计时应充分考虑冷却系统，确保模具内腔温度均匀，以缩短冷却时间，提高生产效率。建议冷却水道间距不大于20mm，流速控制在0.5～1.0m/s。如某家电产品压铸件，通过优化冷却系统设计，冷却时间缩短了30%，生产周期降低了20%。

(3)材料选择应考虑压铸件的性能要求、成本和环保因素。例如，铝合金压铸件具有较高的比强度和耐腐蚀性，适用于汽车、电子产品等领域。某手机壳压铸件采用6063铝合金，不仅满足了强度要求，还降低了能耗，实现了绿色生产。

三、压铸件结构设计

(1)压铸件结构设计应遵循以下原则：简化结构、减少壁厚、优化截面形状、避免尖角和锐边、确保足够的筋条和加强肋。以某电子产品外壳为例，原设计壁厚为2.5mm，优化后壁厚降至1.8mm，同时增加了筋条和加强肋，提高了结构强度，减少了材料消耗。

(2)在设计时，应充分考虑铸件在压铸过程中的流动性和填充性。例如，某汽车发动机缸体压铸件，通过优化浇注系统设计，使熔体在模具内的流动速度提高至1.5m/s，填充时间缩短至5秒，有效避免了气孔和冷隔等缺陷的产生。

(3)压铸件结构设计还应关注模具设计和工艺参数的匹配。以某家电产品底座压铸件为例，通过优化模具设计，采用多型腔模具，提高了生产效率；同时，通过调整压射压力和速度，使铸件尺寸精度达到±0.5mm，满足了产品装配要求。此外，通过优化冷却系统设计，降低了模具温度，延长了模具使用寿命。

四、压铸工艺参数与模具设计

(1)压铸工艺参数对压铸件质量有直接影响。以某汽车零部件压铸件为例，通过将压射压力从180MPa提高至200MPa，提高了熔体的填充速度和压力，减少了铸件中的缩孔和气孔缺陷。

(2)模具设计是压铸工艺的关键环节。以某家电产品外壳压铸件模具为例，通过采用高精度模具材料和热处理工艺，模具寿命从原来的3000次提高到10000次，显著降低了生产成本。

(3)压铸工艺参数和模具设计应考虑材料特性。例如，在压铸铝合金时，建议采用较低的压射速度和压力，以避免材料过热导致性能下降。某航空部件压铸件，通过优化工艺参数，使铝合金压铸件的屈服强度提高了20%，满足了航空材料标准要求。