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*大批量生产与精益生产的比较安排生产进度的依据主要依靠预测看板拉动生产周期以周或者月以小时或者天批量规模大，排队供应小乃至单件生产布局工艺/对象专业化流程布局人员匹配一人一机一人多机/多人一机存货水平高，在制品多低，交货频繁存货周转低高，每年超过20次生产柔性低高，容易调整制造成本增加且难以控制稳定，降低，易于控制*丰田生产方式演变*丰田的“抠门经”举例21不放过每一个细节和供应商共生协商采购大处着眼省大钱大小会议算成本马桶水箱压三块砖午休时关掉办公室灯大规模压缩成本的CCC21计划同步工程通用平台生产4365*丰田的魔鬼辞典TPSJITKaizenObeya丰田生产方式。它是一种以通过消除所有环节的浪费来缩短产品从生产到客户手中时间而提升企业竞争力的生产方式。准时化生产。它不采取预测性或者计划性的生产，仅在接到客户订单之后才开始按照订单产品样式、数量以及在适当交货时间之前组织生产。连续不断地改善。致力于把看得见的浪费最大程度地消灭，同时将看不见的浪费也尽可能地消灭。员工被各种激励方式鼓励参与其中。日语“大房间”。指在设计新车型中工程师、设计师、市场人员和供应商之间的常规性的头脑风暴会议。CCC21JidokaPDCAGBL21世纪成本竞争构造计划。目标是在2005年削减成本80亿美元。提出所有关键部件成本都要降低30％。自働化。以最低的成本制造出“适速化、专用化、小型化”的自动机器。计划、行动、检查、实施。全球车身生产线。最大限度地利用常用工具，减少生产步骤，具有难以置信的弹性－可以很容易地在8种车型中转产。*核心：消除浪费五个基本原则1、正确地确定价值2、按照价值流重新组织全部生产活动3、使价值不间断地流动起来4、让用户的需要拉动价值流5、不断完善，达到尽善尽美二、精益思想的内容#2022*三、精益思想的具体应用精益投资精益思想在其他行业的应用*精益投资*大批量生产方式的投资曲线与

精益思想的投资曲线的比较*大批量生产方式的投资曲线（一）*大批量生产方式的投资曲线（二）*精益思想的投资曲线*我国企业学习精益思想的历程与现状学习效果不显著的原因分析学习精益思想的必由之路四、如何学习和推行精益思想*再度改变世界的引擎——精益思想的的发展及其应用东风汽车公司党委副书记范仲*主要内容丰田的持续成功两种生产方式的比较从丰田汽车公司的不断发展来看精益思想五个基本原则消除浪费精益思想的核心内容精益投资精益思想在其他行业的应用精益思想的具体应用我国企业学习精益思想的历程与现状学习效果不显著的原因分析学习精益思想的必由之路如何学习和推行精益思想*一、美、日汽车业：两种生产方式的竞争从市值、全球销量、利润、运营效率增长势头等多个方面的比较基本结论*全球主要汽车公司资本市场表现

截止于2004年5月企业市值（亿美元）丰田1302.89日产454.8本田418.49通用256.28福特271.88戴克451.61*让对手望尘莫及的丰田企业运营利润（亿美元）单车生产时间缺陷率丰田12721.83196日产7516.83258本田6122.27215戴克5728.04311通用3824.44264福特3626.142872003年丰田年报数据*2002年全球销量比较排名公司全年销量１通用汽车830万辆２福特690万辆３丰田593万辆４德国大众510万辆５戴姆勒·克莱斯勒450万辆*2003年全球销量比较排名公司全年销量１通用汽车860万辆２丰田685万辆３福特672万辆４德国大众509万辆５戴姆勒·克莱斯勒440万辆*2003年，丰田全球销量超过福特，成为全球第二。*日本汽车业增长势头强劲2003年，在美国汽车市场疲软的状况下，在美经营的10大亚洲汽车厂商的市场占有率反而由上年的31.4％上升到32.8％。丰田占有11.1％的份额。瑞银华宝汽车行业分析师发出警告：如果美国三大无法挽回颓势，在5－10年内有可能出现企业破产。市场占有率将降至50％。*丰田——造钱机器单位：亿美元单位：十亿美元*单位：亿日元10年来丰田汽车公司的合并决算*单位：万辆丰田10年（1993～2003）销售量的变化*丰田10年来的利润增长*丰田年表年份国内产量海外产量历史1