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【铸件加工技术协议】铸件供货技术协议

一、铸件基本要求

(1)铸件应严格按照设计图纸和技术要求进行生产，确保铸件尺寸、形状和表面质量符合设计要求。铸件材质应符合国家标准和行业标准，选用优质原材料，保证铸件的机械性能、耐腐蚀性和耐磨性等综合性能。铸件设计应充分考虑结构强度、刚度、稳定性及工艺性，确保铸件在实际使用中能够满足设计要求。

(2)铸件加工过程中，应严格控制铸造工艺参数，包括熔炼温度、浇注温度、冷却速度等，确保铸件内部组织均匀，无气孔、砂眼、缩孔等缺陷。铸件表面质量要求光滑平整，不得有裂纹、夹杂、锈蚀等缺陷。铸件尺寸精度应符合公差要求，形状和位置公差应满足设计图纸规定。

(3)铸件在加工前应进行质量检验，包括外观检查、尺寸测量、无损检测等，确保铸件满足技术要求。铸件在运输过程中应采取适当措施，防止碰撞、变形和损坏。铸件包装应使用符合环保要求的材料，包装箱应坚固耐用，能够有效保护铸件在运输和储存过程中的安全。铸件标识应清晰明了，包括产品名称、型号、规格、批号、生产日期等信息。

二、铸件加工技术要求

(1)铸件加工过程中，切削速度应控制在200-300m/min范围内，进给量设定为0.2-0.5mm/转，切削深度为1-5mm。以某汽车发动机缸体为例，在加工过程中，采用硬质合金刀具进行粗加工，切削速度为250m/min，进给量为0.3mm/转，切削深度为3mm，可有效提高加工效率。

(2)铸件加工前，应进行热处理，如调质处理、正火处理等，以改善铸件的机械性能。以某工程机械底盘为例，采用调质处理，加热温度为820-840℃，保温时间为2小时，冷却速度为30-50℃/h，处理后铸件的抗拉强度可达600MPa，屈服强度为550MPa。

(3)铸件加工过程中，应选用合适的切削液，以降低切削温度、提高加工精度和延长刀具使用寿命。例如，在加工某航空发动机叶片时，选用水基切削液，切削液浓度为5-10%，切削速度为200m/min，进给量为0.25mm/转，切削深度为3mm，可有效保证叶片的加工精度和表面质量。

三、质量保证与验收

(1)质量保证体系应按照ISO9001标准建立和实施，确保铸件加工全过程的受控和持续改进。在生产过程中，每道工序均需进行严格的质量检查，包括铸件毛坯的尺寸、形状、表面质量检查，以及加工后的尺寸、形状、表面质量、硬度、金相等检测。例如，某精密铸件制造商在加工过程中，对铸件尺寸精度要求为±0.05mm，表面粗糙度要求为Ra1.6μm，通过实施全面质量管理，其铸件不合格率降至0.3%以下。

(2)验收标准应严格按照客户提供的图纸和技术要求执行。验收过程包括外观检查、尺寸测量、无损检测、性能测试等多个环节。以某航空发动机涡轮盘为例，验收标准规定铸件表面不得有裂纹、夹杂等缺陷，尺寸公差需控制在±0.1mm以内，硬度范围在HRC38-42之间。在验收过程中，使用高精度测量仪器，如三坐标测量机（CMM）和硬度计，确保每件铸件均满足验收要求。

(3)铸件加工企业应建立完善的售后服务体系，对客户在使用过程中出现的问题进行及时响应和解决。例如，某铸件加工企业为提高客户满意度，实施“7*24小时”售后服务，对客户反馈的问题在24小时内给予回应，并在48小时内提出解决方案。此外，企业还定期对客户进行回访，了解铸件在实际使用中的表现，以便不断优化产品和服务。通过这样的质量保证与验收措施，企业能够确保铸件质量稳定可靠，赢得客户的信任和好评。