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;5S的起源

“5S管理”是起源于日本的一种比较优秀的质量管理方法，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，“5S管理”逐渐被国人所了解，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

;5S管理简介

“5S管理”的思路非常简单朴素，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。

“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养为内容的活动，称为“5S”活动。

;5S管理活动具体内容

(一)整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品中，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工作岗位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理!

;整理的目的是：

1.改善和增加作业面积；

2.现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；

3.减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；

4.消除管理上的混放、混料等差错事故；

5.有利于减少库存量，节约资金；

6.改变作风，提高工作情绪。;(二)整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下???物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：

1.物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

2.物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内)，偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处)；

3.物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法-----定置管理;(三)清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等,从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

清扫活动的要点是：

1.自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

2.对设备的清扫、着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；

3.清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

;(四)清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快的工作。

清洁活动的要点是：

1.车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；

2.不仅物品要清洁，而且工人本身也要做清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修剪指甲、洗澡等；

3.工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

4.要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。;(五)素养

素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人员的素质。

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;5S活动的初步计划