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SPC培训教材

主讲：朱爱军;为什么使用SPC

什么是SPC

怎么用SPC

SPC使用误区和挑战

;这是一个真实的故事-2009年4月;这是一个真实的故事-Jul.2009;这是一个真实的故事-Nov.2009;这是一个真实的故事-Jun.2010;控制图讲述了一个不同故事-为什么？;品质管理的基本原则;Y=f(X);Y=f(x1,x2,….);SPCSQC;SPC用在那里？;SPC想法;SPC目的;SPC原理;16;17;18;19;控制图种类(以数据来分);“n”=10~25;CASESTUDY;控制图所用的统计原理;搜集数据;控制图种类(依用途来分);;中央极限定理;为何样本数不同时控制限不同;个别值的正态分布;管制界限和规格界限;采用Xbar-R比X-Rm好的理由;普通原因、特殊原因示意图;局部措施、系统措施示意图;过程改进循环;使用控制图的注意事项;分组时的重要考虑;错误的分组方式以及其后果;;取样的频率的说明;初期控制界限的计算;控制图示意说明;使用控制图的注意事项;;使用控制图的注意事项;;建立控制图的四步骤;建立X-R图的步骤A;;组数的要求(最少25组);每个子组的平均值和极差的计算;平均值和极差;Ｂ计算控制限;Ｃ过程控制解释;控制图的判读;控制图的判读;控制图的判读;58;判读:;Ｄ过程能力解释;制程能力指标Cp;制程绩效指标;Cpk和Ppk的差异;A收集数据：在计算各个子组的平均数和标准差其公式分别如下：;B计算控制限;C过程控制解释

(同X-R图解释);D过程能力解释;Casestudy;Casestudy;A收集数据

一般情况下，中位数图用在样本容量小于10的情况，样本容量为奇数时更为方便。如果子组样本容量为偶数，中位数是中间两个数的均值。;B计算控制限;C过程控制解释

(同Xbar-R图解释);估计过程标准偏差：;Casestudy;Casestudy;单值控制在检查过程变化时不如Xbar-R图敏感。。

如果过程的分布不是对称的，则在解释单值控制图时要非常小心。

单值控制图不能区分过程零件间重复性，最好能使用Xbar-R。

由于每一子组仅有一个单值，所以平均值和标准差会有较大的变性，直到子组数达到100个以上。;A收集数据

收集各组数据

计算单值间的移动极差。通常最好是记录每对连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。移动极差的个数会比单值读数少一个(25个读值可得24个移动极差)，在很少的情况下，可在较大的移动组(例如3或4个)或固定的子组(例如所有的读数均在一个班上读取)的基础上计算极差。;B计算控制限;C过程控制解释

审查移动极差图中超出控制限的点，这是存在特殊原因的信号。记住连续的移动极差间是有联系的，因为它们至少有一点是共同的。由于这个原因，在解释趋势时要特别注意。

可用单值图分析超出控制限的点，在控制限内点的分布，以趋势或图形。但是这需要注意，如果过程分布不是对称，用前面所述的用于X图的规则来解释时，可能会给出实际上不存在的特殊原因的信号。;估计过程标准偏差：

式中，R为移动极差的均值，d2是用于对移动极差分组的随样本容量n而变化的常数。;Casestudy;Casestudy;不良和缺陷的说明;P控制图的制做流程;建立p图的步骤A;A1子组容量、频率、数量;A2计算每个子组内的不合格品率;A3选择控制图的坐标刻度;A4将不合格品率描绘在控制图上;Ｂ计算控制限;计算平均不合格率及控制限;画线并标注;判读:;Ｃ过程控制用控制图解释;分析数据点，找出不稳定的证据;寻找并纠正特殊原因;控制图的实时性;重新计算控制限;收集数据;Ｄ过程能力解释;过程能力解释;计算过程能力;评价过程能力;改善过程能力;绘制并分析修改后的过程控制图;Casestudy;Casestudy;不合格品数np图;A收集数据;B计算控制限;过程控制解释、过程能力解释;100;Casestudy;Casestudy;缺陷数c图;A收集数据;B计算控制限;过程控制解释、过程能力解释;Casestudy;Casestudy;单位产品缺陷数的u图;A收集数据;B计算控制限;过程控制解释、过程能力解释;Casestudy;Casestudy;DellQualityImprove10steps;130;131;132;133;常数表：;总结;1、Geniusonlymeanshard-workingalloneslife.(Mendeleyer,RussianChemist)?天才只意味着终身不懈的努力。20.8.58.5.202011:0311:03:10Aug-2011:03

2、Ourdestinyoffersnotonl