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;第一讲：TPM活动的发展和TPM管理体系

一、为什么要实施TPM二、认识TPM

三、TPM的起源及演进发展四、TPM精髓

五、TPM活动内容六、TPM活动效果

七、TPM和其他管理活动的区别

八、如何推进TPM;;2．注重人才的培养

丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。;1、TPM的含义;设备一生的管理;;1、从美国式的PM到日本独自的TPM;1、从美国式的PM到日本独自的TPM;1、从美国式的PM到日本独自的TPM;1、从美国式的PM到日本独自的TPM;1、从美国式的PM到日本独自的TPM;1、从美国式的PM到日本独自的TPM;2、TPM在世界各国的推广和应用;3、TPM在中国的推广和应用;1、“三全”经营;;预防工作做好是TPM活动成功的关键。如果操作者不关注、相关人员不关注、领导不关注，是不可能做到全方位预防的。;

TPM的推进组织为“重复小团队”。

重复小团队是指从最高层、到中层，直至第一线上的小团队的各阶层互相协作活动的组织。;五、TPM活动内容;TPM的两大基石;基石1：彻底的5S活动：

TPM是从设备的5S作起，然后逐步向纵深推进。;5S是什么;基石2、重复性小组活动;附、全员参加的重复性小组活动组织;五、TPM的八大支柱

;;1、个别改善;1、个别改善;1、个别改善;个别改善;个别改善;个别改善;;2、自主保全;;;3、建立计划保养体制;TPM在设备维护体制中的定位;;“简单方便的产品设计”也就是追溯到产品开发阶段，已经开始了防患于未然的活动了。这样不仅是生产部门，产品开发部门也参与到TPM的开展中去了。初期改善是指对设备及生产从概念设计、结构设计、试生产、评价等一系列量产前期的控制活动。;;后勤支援

油品

零件

培訓;;TPM是有利可图的管理模式;TPM作用;类?别;区分;八、TPM的推进;;附、TPM推进方案;第二讲：零故障与设备效率改善;;故障;零故障的基本思考方向;3、故障原因分析;1）故障原因的结构：故障原因可能是单一因素、多因素或复合因素。

2）故障原因的渐变过程：故障是一个从量变到质变的过程，发展过程如下：;;;;;;;在生产过程中,机器设备的磨损和劣化是不可避免的,随着时间的推移,磨损和劣化不断加剧。在允许值范围内的磨损和劣化,不会影响机器设备的正常运转。但在超过极限值时就会出现故障,影响生产的正常进行。所以,设备修理后零部件的更换必须在劣化极限值附近进行。

为此需要了解设备的劣化规律,掌握其何时达到极限值,这就是劣化倾向管理的意义所在。;;1.具备基本条件：清扫、加油、紧固等

*清扫本身也是检查

2.严守使用条件

*如电压、转速、安装条件及温度 等都是根据机器特点来决定的

3.使设备恢复正常

*隐患劣化明显化，使之恢复正常

4.改进设计上的缺点

5.提高技能;;OEE（OverallEquipmentEffectiveness)

OEE代表和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定OEE。

;设备;时间开动率：反映设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等项停机损失；

性能开动率：反映了设备的性能发挥情况、度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失；

合格品率：反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失；

;;设备综合效率;;12、设备综合效率的计算;(2)LINE;为了提高设备综合效率

TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”;不良LOSS;3.空转和瞬间停机的损失

由于小问题引起的短暂中断。其原因有:

零件卡在滑道里

清除碎屑

感应器不工作

软件程序出错;第一种、检查表（Checklist)