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FMEA培训资料;拿到这些钱他要承担多大风险？;风险评估;头脑风暴;FMEA：FailureModeandEffectsAnalysis

潜在失效模式与后果分析

含义：

FMEA是一种可靠性设计的重要方法，是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

历史:

50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；

60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；

1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。

70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。

80年代初，进入微电子工业。

80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。

1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。

1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。

1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。

;FMEA分类:

概由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：

DFMEA：设计(Design)FMEA

PFMEA：过程(Process)FMEA

EFMEA：设备(Equipment)FMEA

SFMEA：体系(System)FMEA

其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

DFMEA:设计FMEA

设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。

PFMEA:过程FMEA

过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷???但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。

p-FMEA一般包括下述内容：

·确定与产品相关的过程潜在故障模式；

·评价故障对用户的潜在影响；

·确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；

·编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；

·将制造或装配过程文件化。;FMEA是一组系统化的活动，其目的是：

帮助预防问题的发生

识别和分析风险

确定关键与重要特性

持续改进

将全部过程形成文件;情形1：

新设计，新技术或新过程，FMEA的范围是全部设计、技术或过程。

情形2：

对现有的设计或过程的修改（假设现有过程或设计已经有FMEA）。

情形3：

将现有的设计或过程用于新的环境（假设现有过程或设计已经有FMEA）。

;失效还未发生，只是可能发生，但是不一定发生

在设计或过程开发阶段前开始

需要由有经验和专业知识的人构成FMEA

是预防缺陷的有效工具

是持续进行的动态文件

是经验积累的宝库;质量意识的三个层次;各阶段纠正问题浪费的成本对比;FMEA的时间顺序;FMEA基本架构;DFMEA;DFMEA;PFMEA;PFMEA示例;PFMEA评分标准;PFMEA详解;PFMEA详解;PFMEA详解;PFMEA详解;PFMEA详解;PFMEA详解;PFMEA详解;PFMEA详解;PFMEA详解;PFMEA详解;PFMEA详解;PFMEA详解;PFMEA详解;PFMEA详解;PFMEA详解;Thanks;1、Geniusonlymeanshard-workingalloneslife.(Mendeleyer,RussianChemist)?天才只意味着终身不懈的努力。20.8.58.5.202011:0311:03:10Aug-2011:03

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