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日期：20xx年4月14日 20xx年精益生产推进计划 核准 审核 编制
阶段 ＮＯ 实施细则 输出结果 主导人 协助人 计划完成时间 实际完成时間 备注
第一阶段 实施准备 1 成立项目组织
2 核心指标设立
3 精益项目管理办法制定
4 精益文化宣传
第二阶段 现场基础管理（包括：6S、质量问题、现场安全问题） 1 各部门列出目前生产现场问题点检查清单
2 根据问题点清单制定精益项目整改提升计划（计划分为周、月）
3 根据制定的精益整改计划依步骤实施
4 现场６Ｓ管理办法制定
5 厂区物流布局改善
6 厂区划线规范制定
7 厂区内外转料架管理
8 厂区颜色（色标）定置管理
9 厂区6Ｓ日清图
10 各部门6Ｓ日清图
11 员工着装/行为规范
12 合理化建议
13 目视化管理标准化
14 现场管理看板标准化
15 产品标示管理标准化
16 安全/环保/职业健康管理
17 合理化建议实施
第三阶段 管理提升 质量 涂装－－－“质量确认站”推行制度
质量确认站小组成立
登录质量问题的标准建立
质量问题的整改对策及实施
质量问题传递方式的确立
每日/周/月质量问题例会及质量问题的分析处置
对不符合要求的整改
如何将问题进行标准化并组织培训实施
质量问题整改后的跟踪验证
质量监控
定期评比奖励
标准化内容实施
质量问题的整改情况
客户投诉情况
设备管理 铝件－－－ＴＰＭ系统
ＴＰＭ样板建立
分级点检及巡查制度
设备故障诊断清单
对策实施计划
设备备品管理制度
建立设备指标体系
第三阶段 管理提升 效率优化 注塑－－－组装布局调整计划与实施
工序能力时間测量
现状ＬＡＹＯＵＴ图
工序能力平衡分析
产品批量分析
换线作业分析
最佳组装模式研讨
设计新的线体布局方案
确定生产节拍
提出布局草案
计算标准人力
标准作业组合
生产线操作平衡分析
员工多技能评估矩阵
工位器具标准化
标准手持设定
物流供应方案
方案再检讨
最佳组装模式确定
布局计划调整与实施
员工定员定岗
员工多技能培训
工位器具改进
标准作业
节拍控制器
效率优化 快速换模及优化设备效率
作业要素分析
作业要素拆解
快速换模流程制定
模具/设备优化
系统效率提升
系统资源配置评估
系统异常评估
生产孤岛对策
工作总结检讨和持续改进
作业效率管理
不足持续改进
涂装－－－组装布局调整计划与实施
各部门精益生产推行计划
第四阶段 标准化作业 1 完善标准化作业基准
2 编制注塑组装现场管理基准
3 编写精益指标体系
4 项目总结报告
5 整理输出主要文件
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