冲压安全操作手册.ppt

XX精密机械

;一、冲压事故的分类;其中第①类事故所占的比率最大，第②、③类事故一般可通过良好的设备设计、维护和严格的生产现场管理加以防止。;二、冲压事故的分布规律;例如，在八十年代初，由权威单位出版的?开式压力机设计?中有这样地说法：“对于16吨以下的冲床，因为启动以后滑块很快到达下死点，手来不及进入模具，所以是平安的，……〞这可能是导致将近一半的事故发生在16吨以下冲床上的原因之一。;;????????下面一份统计资料所反映的规律，符合大多数冲压企业，简介如下：

⑴按企业规模分析：半数以上的冲压事故发生在不满50人的小企业里，小批量的零星生产占70%；

⑵按冲床吨位的大小分析：70%左右的事故发生在50吨以下的小型冲压机上。18%发生在50～100吨的冲压机上。其余为100吨以上。;〔3〕按受伤部位分析：右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，左脚2.5%，头部1.6%，前躯0.5%，后躯0.3%。

〔4〕按事故发生时的直接原因分析〔见下表〕：;;取送制件时引起的占31.5%;

发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%:

模具安装调试中的占20.4%;

材料运输中的占13.9%;

平安装置不完备的占4.0%;

模具不好用的占2.0%;

起动踏板故障引起的占0.6%;

其它占0.6%;〔5〕按操作方式分析：脚踏开关操作占69%，按钮操作占29%；

〔6〕按保护装置的型式分析：双手按钮占42%，拉手式占26%，推手式占16%，光电式占14%，栅栏式占2%；

〔7〕按送料型式分析：手工送料占91%，使用手持工具占6%，自动化送料3%;三、冲压操作易发生伤人事故的原因分析;;①、工作单调，操作者要快速单调地重复“上料(或排样定位)→启动滑块冲压→卸件→去除废料→上料(或排样定位)→……〞动作，这些动作的配合顺序需要准确无误，稍有不慎，就会造成设备或人身事故。;根据人机工程学和行为科学、心理学所揭示的规律，人在长时间从事这种在极为嘈杂的环境中进行快速而又简单重复的作业动作时，极易产生机体疲劳、神情恍惚、反响缓慢现象，导致注意力不能集中，动作失调。万一出错，惨剧便在瞬间发生。据统计??料显示，在冲压过程中发生的伤害事故，多数发生在长时间加班或周一及周末思想较分散的时候。;另外，对于16吨以下的小型冲床或高速冲床来说，其运动速度远远大于人的反响速度，是造成事故的又一个原因。即便在注意力高度集中的状态下，要想将手作出移动几厘米的动作，也需要0.3～0.4秒，而这段时间已超过滑块从上死点到下死点的时间。也就是说，即便在头脑清醒的情况下，假设手在模内时意识到误启动了滑块，也来不及将手撤出危险区。

也就是说，冲床，尤其是小型冲床的工作性质，超出了人的生理极限。这种在冲压过程中发生的伤害事故，约占冲压伤害事故的55~60%。;②、据统计，有20~25%的人身事故发生在模具的安装、调整和机床检修保养过程中，其中大多数发生在25~100吨的机床上，而且多为伤手、断臂的重伤事故，甚至有死亡事故发生。

发生这些事故的原因大概有三个。;一是这些机床多为脚踏开关操作的刚性离合器双飞轮结构，又没有大型冲床上设有的电动寸动机构。调整滑块时，人工盘动飞轮较16吨以下的冲床费力得多，操作者往往违反平安规定，采用点动电机的方式使滑块下滑。由于双飞轮传动系统的惯性较大，〔一旦全速转动起来，断电后，假设是空转，还要转动数分钟才能停止，假设是启动了滑块，也能连冲数十个冲程。〕所以在飞轮看起来转得很慢时身体进入滑块下的危险区，也会发生伤人事故。;;二是在安装模具过程中，所有现在的平安保护装置均不起作用，但此时人体都必须进入滑块的危险区才能顺利作业，且操作者的注意力一般均集中在模具上，一旦有人误启动开关或误碰触脚踏，便有惨剧发生。;;;③、事实证明，几乎在所有由普通冲床组成的自动化生产线上，均有伤人事故发生。从前面按事故发生时的直接原因分布来看，自动线只解决了取送制件时引起的事故〔占31.5%〕，而其它事故原因依然如故，并没有任何改善。这有几个主要原因，一是自动线上的人工调试工作量更多，此时的危险程度比单机更大；二是在自动冲压过程中，假设发生送料或排料故;;;;四、预防冲压人身事故的途径;;;;;任何的制度、纪律都是片面的，有缺陷的，自己的平安意识才是最主要的！

学会保护自己！;;XX精密机械

冲压安全操作规范

;;;;三、工作完毕后

3.1按?设备操作程序?关闭冲床和气源、电源.

3.2.将余料,废料屑