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潜在失效模式及后果分析

（Potential）FailureModeandEffectsAnalysis

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潜在失效模式及后果分析一、错误与缺陷1、错误（Error）错误是一种作业执行时的失效动作，譬如：用力过度、过高操作温度。错误是“因”。2、缺陷（Defect）缺陷则是一种具体的现象，譬如：螺丝牙崩坏、外壳变形。缺陷是“果”。2/6/20252

潜在失效模式及后果分析所以，错误是“因”，因为有错误，造成了缺陷出现；也可说，发生错误后，根据这个错误的发生会造成了某一种或甚至更多的缺陷。二、错误及风险的来源1、何种情况会产生故障？2、如果产生故障，会发生什么事？并连锁发生什么事情？2/6/20253

潜在失效模式及后果分析三、FMEA的定义FMEA：是一个持续改进的系统化过程。它是一个识别及评估产品设计及制造过程中可能出现的失效模式及原因、找出可以消除或减少可能发生这些失效的改进措施、将整个分析过程记录下来形成文件的群组性活动。换言之，就是把它们组合起来优化系统、设计、过程、产品和服务。四、为何实施FMEA为了使系统、设计、过程和服务的风险最小化，总工程师及各相关工程师不得不检查相应的可靠性工作，不但要使风险最小化，还要定义出风险何时出现。2/6/20254

潜在失效模式及后果分析五、何时开始运作FMEA?新产品开发时?设计或工艺更改时?零件被用于新的环境时?顾客报怨时2/6/20255

潜在失效模式及后果分析制造过程概念设计试验收报告的设计开发验证试验质量是怎样设计到系统中的?·用户的驱动规范·FMEA·试验的设计怎样做到试验的最优化?·可靠性增长·FMEA·DOE·哪种试验是有效的怎样进行的试验?·需要什么样的试验样本·需要哪种试验·需要测试多长时间·可靠性试验合适吗?如果合适需要哪种试验·能应用加速试验吗怎样控制和改进过程?·FMEA·统计过程控制2/6/20256

潜在失效模式及后果分析六、FMEA何时完结当系统、设计、过程或服务认为不再持续时，可以停止FMEA。尤其当系统中所有的硬件都已经确定且设计方案已宣而定型时，可以考虑停止系统FMEA。产品的出厂日期确定后，可以考虑停止设计FMEA。所有过程项目都已确认和评估后，且所有关键和重要特性已填入控制计划时，可以考虑停止过程FMEA。当系统和单个任务的设计已确定和评估后，且所有关键和得要特性已被填入控制计划时，可以考虑停止服务FMEA。2/6/20257

潜在失效模式及后果分析虽然在一定条件下FMEA已经完成，但只要系统、设计、产品、过程或服务还继续，那么在任何时刻都可以因为系统、设计、过程或服务的评审、预计和改进而重新开始。2/6/20258

潜在失效模式及后果分析六、谁来做FMEA、管理FMEA？七、FMEA的说明进行FMEA的实质就是确认故障，并防止将已知的和潜在的问题转移给客户。要做到这点，必须先做一些假设，其中之一就是各个故障和问题有不同的优先权，找到风险顺序数非常重要，它是实施FMEA方法的突破口。2/6/20259

潜在失效模式及后果分析发生度（O）严重度（S）检测度（D）风险顺序数(RPN)是发生度、严重度和检测度综合的结果。它仅用于系统、设计、过程和服务相关的评分，无其他的意义。RPN=O·S·DRPN确定后，要开始进行风险定义的评估。通常大家会将风险定义为以下四种：a、最小风险；b、中等风险；c、严重风险；d、致命风险。2/6/202510

潜在失效模式及后果分析关键特性---那些能够影响政府或生产或服务安全实施的特性，这些特性须在图纸、规格书或FMEA表格中加以确定。通常FMEA中有三种类型的关键特性：主导特性中间特性迟延特性2/6/202511

潜在失效模式及后果分析重要特性---针对某一过程、产品或服务的质量特征、需要收集的数据。要确定这些特性客户、厂商以及FMEA团队必须达成一致意见。关键指标---通过对过程的快速反馈，立即纠正质量问题，关键特性就是这种能力的测量。关键特性也从根源上定义问题，通过定性和定量的方法确定用户在质量问题上的不满意度。2/6/202512

潜在失效模式及后果分析八、FMEA的分类?系统FMEA