压铸产品质量缺陷分析及解决对策.ppt

花纹、流痕

221机体上方流痕、花纹铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势花纹、流痕：首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹

模温过低，模温不均匀

内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅

作用于金属液的压力不足

花纹：涂料用量过多产生的原因：提高金属液温度

提高模温

调整内浇道截面积或位置

调整充填速度及压力

选用合适的涂料及调整用量

改善排渣排气改进措施

网状毛刺：

铃木YN5左箱静模表面上的网状龟裂毛刺326D22上的色斑QD1217驱动盖表面上有霉斑铸件表面呈现出不同的颜色及斑点斑点、变色：不合适的脱模剂

脱模剂用量过多，局部堆积

含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层

模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起产生的原因：更换优质脱模剂

严格喷涂量及喷涂操作

控制模温

控制金属液温度改进措施DUG盖子在上滑块厚大部位有因收缩导致的凹陷EW10进气因局部凹陷导致机加后有黑皮铸件平滑表面上出现凹陷部位1851盖子凹陷：铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处

模具局部过热，过热部分凝固慢

压射比压低

由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间产生的原因：铸件壁厚设计尽量均匀

模具局部冷却调整,厚大部位先冷却

提高压射比压

改善型腔排气排渣条件

保证余料饼厚度≧20mm。

增压时间≧4s改进措施326D22浇口部位的欠铸夹皮：MA离壳75#孔处夹皮压铸产品质量缺陷分析及解决对策龚春2011-09-30压铸产品质量缺陷分析及解决对策01分类：02冷隔、拉伤、裂纹、变形、花纹、斑点、网状毛刺、凹陷、欠铸、夹皮（外观类）03气孔、缩孔、气泡、夹杂（内在组织缺陷）等040102拉伤、变形等是常见的脱模类缺陷。在脱模斜度一定时，合金液流的高速冲击会使型腔表面局部因过热而发生粘模，而非粘模性的脱模变形、裂纹等缺陷，则是由推出机构的推出力不均匀、合金液温度较高、压铸件留模时间较长等因素所致。如脱模后压铸件的表面有明显的拉伤痕迹甚至发生变形，则应适当增大压铸件的脱模斜度或涂刷防粘蜡。为了控制这类缺陷，除了要确保推出机构的推出力分布均匀外，在进行浇口设计时还要特别注意合金液流进入型腔时的导向，尽量避免合金液流正面冲击型面和型芯，同时要选用适当的压铸工艺参数和稍长的铸件留模时间。2脱模类缺陷气孔类缺陷是压铸件最常见的一类缺陷，在薄壁件上主要表现为表面气泡和不可见的微孔，当对压铸件进行抛光、涂镀时，会引起涂镀层起泡；在厚壁件上主要表现为深部气孔，严重时会有疏松、缩孔现象存在。产生气孔类缺陷的原因很多，其中最主要的是充型时的排气不畅和裹气。控制和预防这类缺陷时，主要是要保证压铸模排气系统合理、畅通，消除或减少充填型腔时多股合金液流的相互撞击。3气孔类缺陷01目前各种设计资料推荐的内浇口设计公式很多，但计算出的浇口截面均为近似值。在进行内浇口设计时，一定要据实际经验留足修模量，以便于试模后修正。经验证明，内浇口面积较大时，有利于保证压力的传递，便于通过压射速度的调整进行工艺性补偿。

保证压铸模排溢系统合理、畅通。

选用压铸工艺参数时，在满足成形工艺的前提下，应尽量采用较低的浇注温度、压射速度及压射比压。

压铸涂料应厚度适中、厚薄均匀。为此应注意以下几点：02

拉伤

110顶盖粘铝引起的拉伤X01918上的粘铝引起的拉伤MA离壳表面拉伤冷隔X001178上的冷隔EW10进气表面冷隔T53离壳U形处的裂纹离壳3#孔外形上有裂纹201机体上方把手处的变形1851盖子变形TU5JP4进排气浇口直冲型芯有被冲凹陷的立即进行更换以减少变形上模时压铸机上的4根推杆一定要长度一样，公差在0.5mm内，以保证顶出平稳开模后静模弹簧推杆没有出来，说明已经卡死不起作用了，需修模DUG:977机框下抽芯