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配料操作标准规程

一、目的

规范食品厂配料操作流程，确保配料的准确性、一致性，保证产品质量安全，同时满足生产过程中的可追溯性要求。

二、适用范围

本规程适用于食品厂内所有涉及配料操作的工序，包括原料的称量、预处理、添加顺序以及配料过程中的记录与管理等。

三、职责

1.配料操作人员

1.负责按照本规程进行配料操作，确保配料的准确性和及时性。

2.在操作前对设备、原料进行检查，操作过程中做好各项记录，操作结束后对设备进行清理和维护。

2.仓库管理人员

1.根据配料需求，及时准确地提供所需原料，并确保原料的质量合格、标识清晰。

3.质量控制人员

1.对配料过程进行监督检查，包括原料质量、配料比例、操作规范性等方面。

2.对配料后的中间产品或成品进行抽样检验，确保产品质量符合标准要求。

四、程序

（一）配料前准备

1.原料检查

1.配料操作人员从仓库领取原料时，应检查原料的包装是否完好，标识是否清晰，包括原料名称、规格、批次号、保质期、供应商名称等信息。

1.混合操作

2.核对原料的数量是否与领料单一致，如有差异，应及时与仓库管理人员沟通解决。

3.查看原料的检验合格证明，确保所使用的原料为经检验合格的产品。对于无检验合格证明或检验不合格的原料，不得用于配料操作。

2.设备检查与清洁

1.在配料操作前，操作人员应检查配料所用的设备（如秤、量杯、搅拌器等）是否处于正常工作状态。检查设备的计量准确性，可通过校准砝码或标准量具进行校验，如发现设备存在故障或计量偏差，应及时通知维修人员进行修理和校准。

2.对设备进行清洁，清除设备表面的灰尘、杂物以及上次配料操作残留的原料。对于与原料直接接触的设备部件，应采用适当的清洁方法和清洁剂进行清洗，确保设备清洁卫生，防止交叉污染。

（二）配料操作

1.称量操作

1.根据产品配方要求，准确称量所需的各种原料。在称量过程中，应选择合适量程和精度的称量设备，确保称量误差在允许范围内。一般情况下，大宗原料的称量误差应控制在±[X]%以内，小剂量原料（如添加剂等）的称量误差应控制在±[X]%以内。

2.将称量容器放置在称量设备上，去皮归零后，缓慢加入原料，直至达到规定的重量。在称量过程中，应避免原料洒落，如有洒落应及时清理并重新称量。

3.称量完成后，应再次核对所称量原料的重量是否准确，并将称量结果记录在配料记录表上，记录内容包括原料名称、批次号、称量重量、称量日期、称量人员姓名等信息。

2.原料预处理

1.对于一些需要预处理的原料，如需要粉碎、溶解、过筛等操作的原料，应按照规定的预处理方法进行操作。

2.在粉碎原料时，应根据原料的特性选择合适的粉碎设备和粉碎粒度，并确保粉碎过程中无异物混入。对于需要溶解的原料，应按照规定的溶解温度、搅拌速度和溶解时间进行操作，确保原料完全溶解且溶液均匀。过筛操作应使用合适目数的筛网，以去除原料中的杂质和结块物。

3.添加顺序

1.按照产品配方规定的原料添加顺序进行配料操作。一般情况下，先添加不易溶解或分散的原料，后添加易溶解或分散的原料；先添加量大的原料，后添加量小的原料；对于添加剂等特殊原料，应按照国家法律法规和产品标准的要求进行添加，确保添加量准确且符合规定。

2.在添加每种原料时，应确保前一种原料充分混合均匀后再添加下一种原料。对于需要在特定条件下添加的原料（如在特定温度、pH值等条件下添加），应严格控制添加条件，以保证产品质量。

（三）配料后处理

1.将称量好并按照添加顺序加入的原料进行混合操作。根据原料的性质和产品的要求，选择合适的混合设备（如搅拌器、混合机等）和混合时间。在混合过程中，应确保设备的搅拌速度适中，避免原料飞溅或混合不均匀的情况发生。

2.混合完成后，应对混合后的物料进行外观检查，如颜色、质地等是否均匀一致。如有异常情况，应分析原因并采取相应的措施进行处理，如重新混合或调整配料比例等。

2.标识与记录

1.对配料后的中间产品或成品进行标识，标识内容应包括产品名称、批次号、配料日期、配料人员姓名、预计使用期限等信息。标识应清晰、牢固，以便于识别和追溯。

2.将配料过程中的各项记录（如原料检查记录、称量记录、预处理记录、混合记录等）进行整理，确保记录的完整性和准确性。配料记录应按照规定的保存期限进行保存，以便在需要时进行查询和追溯。

（四）设备清理与维护

1.设备清理

1.配料操作结束后，应及时对配料设备进行清理。首先关闭设备电源，然后拆卸与原料直接接触的设备部件（如搅拌桨、量杯等），采用适当的清洁工具和清洁剂进行清洗，清洗后用清水冲洗干净并晾干。

2.对于设备表面的灰尘和污渍，应使用干净的抹布擦拭干净。清理过程