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预制箱梁液压开启自行模板施工工法

1前言

我公司的预制梁模板的设计、加工制作、运输、安拆一直延用传

统施工工艺，即设计、加工与制作的预制箱梁模板采用面板与外框架

焊接形式，在运输过程中易产生变形，且模板体积过大不易运输，运

输成本较高，模板的安装与拆除基本采用龙门吊或吊车配合人工运送

安、拆模板，不仅占用吊机的使用，而且存在较大的安全隐患。

我公司为解决传统预制箱梁模板装置的问题成立专项课题小组，

课题小组成员受到铁路工程固定横向滑动技术原理的启发，为实现桥

涵施工工厂化、标准化、装配化、机械化施工，结合现场施工过程中

的质量、安全、成本、方便快捷等要求，自主研发了“预制箱梁液压

开启自行模板”。

2工法特点

2.1研发了自行模板系统。

模板可在各个梁底间滑动，多个梁底配一套开启模，运转周期短，

提高工效，投入成本较小。

2.2研发了自动液压支、拆模板系统。

可以有效的解放劳动力，节省人工，从而降低成本投入。

2.3研发设计了模板结构。

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采用框架与面板分离，可随意分解、组装，灵活性强，且节约

输成本。

2.4发明了“别销式”底侧模板紧固工艺。

在将梁底与模板的限位槽口采用铁楔子紧固，施工方便快捷，提

高工效，减少对拉筋的投入，节约成本。

3适用范围

本工法适用于大型集中预制梁场施工。

4工艺原理

液压模板装置组成部分：液压小平车，液压装置控制系统和模板

与框架组装，侧模与底模采用无对拉固定形式共计四大部分。利用液

压系统进行支、拆模板。支模工艺：通过轨道上的液压小平车将液压

控制系统及模板运送到需要支模的梁底，将液压装置与模板组装好的

同时，将平车与地锚连接以达到固定的目的，通过液压装置控制系统

开始支模，在模板支立完成后，梁底采用楔子对模板进行固定，并用

螺旋地脚支撑模板。拆模工艺：当梁的混凝土强度达到规范要求时，

先通过液压控制系统开始拆模，同时将地锚拆除、松开螺旋地脚，通

过液压小平车在轨道上将液压控制系统及模板整体运到下一处支模

的梁底。为防止轨道平车在行走过程中发生位移特设置限位槽保证平

车行踪过程稳定性。

5施工工艺流程及操作要点

5.1施工工艺流程

工艺流程图(5.1.1-1)

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5.1施工工艺流程

施工准备

制作梁底

模板拼接、平车制作

开启模拼装

支立模板及清理

钢筋及内膜安装

浇筑混凝土

模板拆除

5.2施工操作要点

5.2.1施工准备

1）施工准备

2

平整场地，并将场地硬化。面板从模板加工厂制作，框架、运输

平车自主加工。购进液压设备（油缸、马达、液压控制箱等）

2）梁底制作、模板拼接、平车制作

梁底用型钢制作，并按照预留预拱度调整梁底。首先横向用32

号工字钢，工字钢长度为100cm、间距100cm然后放置16号工字钢

并与32号工字钢焊接在一起，顺向放置3根14号工字钢并与下面的

工字钢焊接在一起。在14号工字钢上放置92cm宽1cm厚的钢板并焊

接并在在14号工字钢上焊接别销，间距40cm。（一串梁底中心线必

须在一条直线上。面板运至施工现场后，按照尺寸制作框架并与面板

组装，组装完成后进行模板试拼接。

利用我公司闲置万能杆件按照模板尺寸进行放样两组对装，采用

焊接方式进行拼接，平车外侧涂刷防腐漆，使其表面光滑无锈迹，拼

接完成后做模板承载试验，保证其结构能够承受模板荷载。

3）开启模拼装

平车制作完成后，根据设计图纸和实际测量，在平车上焊接模板

行走轨道。行走轨道焊接完成后，将拼接号的模板放置于轨道上，连

接上液压控制装置。预制梁模板之间，模板与框架之间