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）体系

在膨化食品生产加工过程的危害控制探讨

《危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证实施规则》是2011年12月31日发布，2012

年5月1日实施的。自认监委2012年1月19日发布“关于《危害分析与关键控制点(HACCP)

体系认证实施规则》发布实施相关问题的通知后”，以及2012年7月HACCP审核员培训后，

各认证机构开始实施了危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证，现近10个月过去了，本人

根据自身的审核实践探讨危害分析与关键控制点（HACCP）体系在膨化食品生产加工过程的危

害控制。

HACCP（HazardAnalysisandCriticalControlPoint）即危害分析和关键控制点，是一种

对食品安全危害加以识别、评估以及控制的预防体系。HACCP是建立在具有良好操作规范

（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）的基础上，其原理主要是通过对食品和食品生产过程

的各个环节的危害进行分析，从而确定关键控制点（CCP），建立关键限值，确定消除危害或

将危害降到可接受水平的控制措施，建立检测关键控制点的监视系统和当关键限值出现偏离

时的纠正措施，确保危害被置于控制之下，得到可接受水平的产品。

传统HACCP考虑的这些危害是无意的、被动带入进食品链的危害，是通过科学方法可

预期的。而新的危害分析与关键控制点(HACCP)体系是在传统HACCP的基础上，在食品安

全危害时加入了针对人为破坏和蓄意污染的危害识别、评估及控制，尤其是将食品防护计划

错位控制措施之一。

食品防护计划（Fooddefenseplan）是为食品生产和供应过程中的安全，通过进行食品

防护评估、实施食品防护措施等，最大限度降低食品受到生物、物理、化学等因素故意污染

或蓄意破坏风险的方法和程序。这些危害是人为的，有意主动添加的危害，是不可预期的。

本文探讨的是膨化食品生产加工过程的危害控制，下面就如何运用HACCP原理，找出

关键控制CCP点，从而进行过程控制，控制危害，保障食品安全，做一一阐述。

（一）基本生产流程。

原辅料采购验收→配料→混料→挤压膨化→整理→烘烤→调味→包装→装箱→入库。

（二）产品描述

1终产品：首先要确定食品安全危害的可接受水平，主要为法律法规要求及顾客要求。

QB2353-1998《膨化食品》；GB17401-2003《膨化食品卫生标准》对感官、理化、食品添加剂、

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体系，实施危害控制的目标，即顾客

可接受的水平。

2．膨化食品的原料主要为谷物、薯类或豆类，以及油脂、糖、乳制品、调味品和食品

添加剂及助剂等。

（三）危害分析

1．原辅料的危害识别。主要识别的是原料、辅料、包装材料在种植/加工、储存过程中

可能涉及到的生物、化学和物理危害，确定的依据主要是原辅料的产品标准及加工储存特点。

2．加工工序的危害识别。主要从危害的引入、控制或增加方面进行分析。如原辅料验

收时，要接受符合标准的原料，避免引入危害，如农残药残超标，引入后，将无法消除；如

配料工序，控制的是食品添加剂的添加量，以免超标准使用；如仓储，要控制好适宜的温湿

度、仓储期限，防止有害微生物的繁殖增加。

针对已识别的安全危害，进行危害评估，以确定消除危害或将危害降至可接受水平。危

害评估是根据食品安全危害造成不良健康后果的严重性及其发生的可能性进行的。本文根据

危害发生的可能性（分极少、很少、偶尔、可能、频繁5档）、严重性（分忽略、中度、严重

3级进行危害评估，举例如下：

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