6S优秀改善案例(100例).pptVIP

案例52主油泵组装平台改善【现状】员工蹲在地上装配，劳动强度大，需多次翻转主油泵，效率较低，地毯作业占用空间大，装配时容易进灰尘，影响质量。【改善方法及效果】制作一个可旋转式组装平台，将原来的蹲式作业改成站立式作业，降低了劳动强度，节约了空间，提高了工作效率。案例53臂架高效转运改善【现状】两跨之间的物料传送不方便，劳动强度大，每次只能转运一根臂架，工作效率低，用行车多次起吊转运，存在一定的安全隐患。【改善方法及效果】在两跨之间铺设钢轨，并在上面设置两平板小车，将臂架平放两平板上转运，降低了劳动强度，提高了工作效率，保证了员工安全。案例54水箱焊接工装改善【现状】焊接时为蹲式作业，时间长了劳动强度大，翻转工件需要5次，而且全需人工翻转，存在安全隐患，工作效率也低。【改善方法及效果】设计工装改变作业方式，由蹲式作业改为立式作业，工装可360°翻转，大大提高了工作效率，消除了安全隐患。案例55立加高效两用工装【现状】轴承座加工使用百多斤的三爪卡盘装夹,需等车吊运装夹卡盘,装夹基准是轴承座与料斗小孔配合的外径容易夹伤外径,装夹用力过大,容易使用轴承座变形,用力过小装夹不紧.【改善方法及效果】使用专用工装装夹:用一块厚的铁板,加工出4个圆台定位装夹加工,同时装夹4件产品加工。方便简单,提高了加工精度,减少换刀次数,提高了刀具库的寿命,保护主轴的精度.案例56清流化布局改善【现状】现场坯料不配套，现场混乱不堪，容易误送误拿误用，寻找时间长，生产效率低，无人流物流通道，存在一定的安全隐患。【改善方法及效果】导入精益生产理念，对现场坯料进行整理整顿，腾出空间，制作成套工装进行配送，划出人流物流通道，作业现场清流。大大地提高生产效率。案例57焊机小车的改善【现状】焊机线不能收集，容易烫坏踩坏，现场混乱。送丝机移动靠手来提，劳动强度大，收线靠手工收集，效率低。【改善方法及效果】根据情况，制作焊机小推车，既保护了焊机线，又解决了难以自动收线的问题，改善了现场环境，提高了效率。案例58水箱坯料配送的改善【现状】现场胚料摆放过多，难整理。物料摆放不整齐，没有条理。物料没有按需求比例存放。寻找时间过长，没有效率。【改善方法及效果】按比例制作成套配送小车，防止了零部件的误拿误用，减少了寻找的时间，提高了生产效率，同时美化了现场环境。案例59硬管加工平台改善【现状】蹲在地上做事，时间长了人员疲劳，工作效率也不高，硬管内容易进入灰尘，存在一定的质量问题。【改善方法及效果】将平板底下加支撑做成平台，员工可以坐着工作，降低了劳动强度，提高了工作效率。案例60高效环口焊接工装改善【现状】焊接环口时，每焊一段就要用手将工件旋转一个角度，焊接质量不高。用厚手套包裹高温的工件，存在一定的安全隐患。【改善方法及效果】设计一个可以转动的工装，改变作业方式，由原来手拿转动改为自动转动，焊接连续性较好，提高了质量，消除了安全隐患，一定程度上提高了工作效率。案例61简单实用的高效倒角刀【现状】从立车、数镗、普镗下来的水箱拉管孔产生很大的翻边毛刺，难以清除，且不好倒角。将毛刺铲除后再用锉刀沿拉管孔周边锉一圈，特别费时费力，且倒角效果很不理想。【改善方法及效果】由木工的钻孔工具得到启示，自制一个倒角器。省时省力，操作者的劳动强度大大降低，倒角效果明显，且倒角大小可由力度调节。案例62底架底部接头定位改善【现状】底架底部接头之前的组装，都是凭目测，用卷尺确定高度尺寸和相对位置尺寸。因此，接头相对位置、垂直度与高度存在偏差，影响总装质量，经常造成返工，浪费人力物力。【改善方法及效果】制作组装接头定位工装，保证了接头装配尺寸符合图纸要求；节约了返工时间，消除了质量隐患，减少了人力与物力的浪费。案例63硬管除油效率提升【现状】1、手工刷洗除油工作效率极低，除一根油污严重的硬管约需5分钟。2、用手工刷洗除油难以达到彻底除油干净，影响涂装质量和产品品质。3、手工刷洗除油劳动强度大。【改善方法及效果】收集材