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博观而约取，厚积而薄发。——苏轼

无损检测相关知识

18.1无损检测（NDT/NDE）基本概念

无损检测（NDT/NDE——nondestructivetesting/examination）是在

不损伤被检物（材料、工件或容器）的完整结构和使用性能的情况下，利

用电磁波、声、光、热、电、磁等与物质的相互作用，探测被检物内部或

表面的宏观缺陷，并对其种类、形状、尺寸、取向和位置作出判断的工艺

方法。

18.1.1无损检测的主要目的

（1）对原材料、零部件、产品各制造工序间直至最终产品的外观（包

括形状、尺寸）和内在质量的检查；

（2）通过无损检测评价制造工艺的合理性，为制定和改进制造工艺过

程提供依据；

（3）作为评定产品质量优劣等级的依据，提高产品在规定使用条件下

工作的可靠性。

在原材料中和压力容器的制造过程中，产生缺陷是不可避免的，针对

具体使用情况，其中某些缺陷可能是不允许的，而对一定程度大小的另一

些缺陷则是允许的。因此设计者应提出合理的检验要求，包括选用合适的

检测标准规范和检测方法，确定恰如其分的检测合格级别，以保证压力容

器产品既有满足安全使用要求的可靠性，又有经济合理的制造成本。

目前在压力容器行业使用JB/T4730《承压设备无损检测》标准，该标

准是包括五大常规检测方法（RT、UT、MT、PT、ET）的综合性检测标准。

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18.1.2无损检测方法的选择

常用的压力容器无损检测方法主要有目视、射线、超声、磁粉、渗透、

涡流、声发射、泄漏等检测方法。每种方法都各有优点和局限性。各种方

法对缺陷的检出几率不可能是100%，不同方法对同一缺陷的检测结果也会

不完全一致。在常规无损检测方法中，射线和超声检测主要用于检测内部

缺陷，磁粉和涡流检测常用于检测表面和近表面缺陷，渗透检测方法仅用

于检测表面开口缺陷。为提高检测结果的可靠性，应根据设备的材质、制

造方法、工作介质、使用条件和失效模式及预计可能产生的缺陷种类、形

状、部位和取向，选择合适的无损检测方法。

18.2目视检测（VT--visualtesting）

目视检测是以目视观察和测量识别来确定材料或工件的表面状态或清

洁程度、形状或装配关系，观察压力容器和部件的泄漏迹象等。目视检测

通常有直接目视检测、放大目视检测、远距离目视检测和透光目视检测等。

目视检测的具体方法和要求，在国内还没有统一的标准。通常根据图

样和技术文件的要求，由制造、安装单位自行编制操作规程对压力容器产

品的原材料、装配、中间产品和最终产品进行目视检测。

18.2.1按检测范围划分

a.结构检查

（1）简体与封头的连接，封头型式；

（2）人孔、接管和上下引出管；

（3）底座与压力容器本体的连接；

（4）安全附件等等。

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b.母材及焊接接头的内、外表面检查

（1）表面腐蚀，机械损伤；

（2）焊接坡口；

（3）本体A、B类焊缝，接管对接环焊缝，角焊缝等处咬边、裂纹、过热、

变形、泄漏等；

（4）焊缝对口错边量、棱角度、焊缝预告，角焊缝焊脚高度；

（5）检查有无开裂、脱落、局部鼓包、凹坑、孔洞等缺陷。

18.2.2按制造工艺过程划分

（1）钢板、锻件、管材等外观质量和厚度的检测；

（2）冷、热加工成型表面外观质量和厚度的检测；

（3）破口表面质量和压力容器部件几何尺寸的检测；

（4）压力容器装配间隙和结构尺寸的检测；

（5）焊接接头表面质量和几何尺寸检测；

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