塑料成型工艺与模具设计.ppt

第二节塑料制件的结构工艺性塑件的精度要求越高，模具的制造精度也越高，模具加工的难度与成本亦增高，同时塑件的废品率也会增加。第二节塑料制件的结构工艺性（续）第二节塑料制件的结构工艺性二、表面粗糙度三、形状 序号不合理合理说明1将左图侧孔容器改为右图侧凹容器，则不需要采用侧抽芯或瓣合分型的模具2应避免塑件表面横向凹台，以便于脱模表3-10改变塑件形状以利模具成型的典型实例第二节塑料制件的结构工艺性（续）3塑件外侧凹，必须采用瓣合，必须采用瓣合凹模，使塑料模具结构复杂，塑件表面有接缝4塑件内侧凹，抽芯困难5改变制件形状避免侧孔抽侧型芯6将横向侧孔改为垂直向孔，可免去侧抽芯机构第二节塑料制件的结构工艺性塑件内侧凹较浅并允许带有圆角时，则可以用整体凸模采取强制脱模的方法使塑件从凸模上脱下，如图3-8a所示。但此时塑件在脱模温度下应具有足够的弹性，以使塑件在强制脱下时不会变形，例如聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等能适应这种情况。塑件外侧凹凸也可以强制脱模，如图3-8b所示。图3-8可强制脱模的侧向凹、凸(A-B)×100/B%≤5%b)(A-B)×100/C%≤5%第二节塑料制件的结构工艺性斜度为了便于从塑件中抽出型芯或从型腔中脱出塑件，防止脱模时拉伤塑件，在设计时，必须使塑件内外表面沿脱模方向留有足够的斜度，在模具上即称为脱模斜度，如图3-9所示。图3-9脱模斜度0102第二节塑料制件的结构工艺性表3-11塑件脱模斜度一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内。第二节塑料制件的结构工艺性壁厚热塑性塑料易于成型薄壁塑件，最小壁厚能达到0.25mm，但一般不宜小于0.6～0.9mm，常取2～4mm。表3-12热固性塑件壁厚(mm)第二节塑料制件的结构工艺性logo表3-13热塑性塑件最小壁厚及推荐壁厚(mm)第二节塑料制件的结构工艺性同一塑料零件的壁厚应尽可能一致，否则会因冷却或固化速度不同产生附加内应力，使塑件产生翘曲、缩孔、裂纹甚至开裂。塑件局部过厚，外表面会出现凹痕，内部会产生气泡。序号不合理合理说明1左图壁厚不均匀，易产生气泡及使塑件变形，右图壁厚均匀，改善了成型工艺条件，有利于保证质量2表3-14改善塑件壁厚的典型实例第二节塑料制件的结构工艺性（续）3左图壁厚不均匀，易产生气泡及使塑件变形，右图壁厚均匀，改善了成型工艺条件，有利于保证质量45平顶塑件，采用侧浇口进料时，为避免平面上留有熔接痕，必须保证平面进料通畅，故ab6壁厚不均匀塑件，可在易产生凹痕表面采用波纹形式或在后壁处开设工艺孔，以掩盖或消除凹痕第二节塑料制件的结构工艺性 六、加强肋及其他防变形结构 加强肋的主要作用是增加塑件强度和避免塑件变形翘曲。用增加壁厚的办法来提高塑件的强度，常常是不合理的，且易产生缩孔或凹陷，此时可采用加强肋以增加塑件强度。序号不合理合理说明1增设加强肋后，可提高塑件强度，改善料流状况采用加强肋，既不影响塑件强度，又可避免因壁厚不匀而产生伸缩孔2表3-15加强肋设计的典型实例第二节塑料制件的结构工艺性（续）3平板状塑件，加强肋应与料流方向平行，以免造成充模阻力过大和降低塑件韧性4非平板状塑件，加强肋应交错排列，以免塑件产生翘曲变形5加强肋应设计得矮一些，与支承面应有大于0.5mm的间隙第二节塑料制件的结构工艺性图3-10加强肋尺寸加强肋不应设计得过厚，一般应小于该处的壁厚，否则在其对应的壁上会产生凹陷。加强肋必须有足够的斜度，肋的底部应呈圆弧过渡。加强肋以设计得矮一些多一些为好。第二节塑料制件的结构工艺性图3-11容器底与盖的加强除了采用加强肋外，薄壳状的塑件可制成球面或拱曲面，这样可以有效地增加刚性和减少变形。第二节塑料制件的结构工艺性图3-13防止矩形薄壁容器侧壁内凹变形图3-12容器边缘的增强第二节塑料制件的结构工艺性支承面及凸台 七、支承面及凸台 通常采用的是底脚(三点或四点)支承或边框支承，如表3-16中序号1所列。序号不合理合理说明1采用凸边或底脚作支承面，凸边或底脚的高度s取0.3～0.5mm2安装紧固螺钉用的凸台或凸耳应有足够的强度，避免突然过渡和用整个底面作支承面3凸台应位于边角部位表3-16支承面和固定凸台的结构第二节塑料制件的结构工艺性圆角图3-14R/δ与应力集中系数的关系第二节塑料制件的结构工艺性孔的设计孔应设置在不易削弱塑件强度的地方。相