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控制方案分析案例

案例背景

某公司生产一种电子设备，因为市场对该种设备的需求量较大，公司决定增加生产线以提高产量。在增加生产线后，公司发现设备的不合格率有所上升。经过初步调查，发现不合格率的增加与新增生产线上的控制方案有关。为了降低不合格率，公司决定通过控制方案来改善问题。

方案设计

根据初步调查，主要问题是新增生产线上的控制方案不够合适，因此公司需要重新设计控制方案以降低不合格率。在重新设计控制方案前，公司先从以下几个方面考虑：

确定关键工序

分析当前控制方案存在的问题

设计新的控制方案

关键工序

在生产过程中，有些工序比其他工序更关键。如果这些工序出现问题，会极大影响产品的质量。因此，确定关键工序至关重要。经过分析，公司确定了以下几个关键工序:

板子焊接

零件安装

调试阶段

当前控制方案存在的问题

在对新增生产线上的控制方案进行分析后，公司发现主要问题有以下几点：

确定的控制点过少，难以发现异常情况

测试设备缺少，无法有效检测产品质量

工艺文件不完整，无法准确操作

培训不足，员工知识不全面

新的控制方案

基于以上分析结果，公司提出了以下新的控制方案：

增加控制点，加强对物料的检测，以提高产品质量。

更新测试设备，增加对产品的多重检测，提高检测质量。

补充完善工艺文件，制定明确流程，保证生产操作的准确性。

增加员工的培训，提升员工操作技巧，以减少人工错误。

实施效果

经过实施一段时间后，公司发现新增生产线上的不合格率显著下降，产品质量得到了极大的提高。同时，由于控制点的增加和测试设备的更新，产品的生产效率也得到了提高，生产线的利用率也得到了提高。

结论

通过对新增生产线上控制方案的分析和改进，公司成功降低了产品不合格率，提高了产品质量和生产效率。不断优化控制方案是企业持续发展的重要保障，只有积极改进控制方案，才能跟上市场的快速发展。