金工实习铸造报告管理资料.pptx

金工实习铸造报告管理资料

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目录

实习背景与目标

铸造工艺流程及操作要点

铸造材料选择与性能分析

铸造缺陷产生原因及预防措施

质量管理体系建设与运行效果评估

总结反思与未来发展规划

实习背景与目标

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岗位职责

参与铸造生产线的各项工作，包括模具制作、熔炼、浇注、清理等。

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实习单位

某机械制造有限公司

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岗位名称

铸造工

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了解铸造工艺流程，加深对理论知识的理解。

提高实际操作能力，培养专业技能和动手能力。

增强团队协作意识，锻炼沟通能力和解决问题的能力。

为今后从事相关工作打下坚实基础。

03

要求

严格遵守实习纪律和安全规定，认真完成实习任务，积极与同事沟通交流。

任务四

参与清理工作，保持现场整洁和设备完好。

任务三

进行浇注操作，注意安全和质量控制。

任务一

参与模具制作，了解模具结构和制作工艺。

任务二

参与熔炼工作，掌握熔炼设备的操作和维护。

掌握铸造工艺流程和操作技能，能够独立完成铸造任务。

了解铸造设备的结构、原理和维护方法，具备一定的设备维护能力。

培养团队协作精神和良好的沟通能力，提高解决问题的能力。

加深对机械制造行业的认识和理解，为今后职业发展奠定基础。

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铸造工艺流程及操作要点

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工艺流程概述

包括准备模具、熔炼金属、浇注、冷却凝固和清理等步骤。

模具准备

根据零件图纸制作模具，包括木模、金属模等。

熔炼金属

选择合适的金属材料进行熔炼，获得符合要求的液态金属。

浇注

将液态金属浇入模具中，注意控制浇注速度和温度。

冷却凝固

等待金属在模具中冷却凝固，形成所需形状的铸件。

清理

去除铸件表面的氧化皮、砂粒等杂质，获得表面光洁的铸件。

熔炼操作

浇注操作

模具使用

清理操作

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控制熔炼温度和时间，确保金属完全熔化且成分均匀。

控制浇注速度和温度，避免产生气孔、缩孔等缺陷。

选择合适的模具材料和制作工艺，确保模具精度和耐用性。

采用适当的清理方法和工具，避免对铸件造成损伤。

设备种类及功能

操作规程

维护保养

故障排除

介绍铸造过程中所使用的设备种类及其功能，如熔炼炉、浇注机等。

介绍设备的日常维护保养知识和方法，如清洁、润滑、紧固等。

详细说明设备的操作规程，包括开机、关机、调整参数等步骤。

列举常见设备故障及排除方法，帮助操作人员快速解决问题。

介绍铸造过程中所需的安全防护用品及其使用方法，如防护服、手套、眼镜等。

安全防护用品

安全操作规程

危险源识别与应对

应急处理

详细说明铸造过程中的安全操作规程，如禁止触摸高温金属、避免跨越设备等。

识别铸造过程中的危险源并制定相应的应对措施，如防止火灾、爆炸等事故的发生。

介绍应急处理措施和流程，如发生烫伤、触电等意外情况时的紧急处理方法。

铸造材料选择与性能分析

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比较不同材料的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能指标，选择具有优良力学性能的材料。

力学性能对比

化学性能对比

工艺性能对比

比较不同材料的耐腐蚀、抗氧化等化学性能指标，选择具有稳定化学性能的材料。

比较不同材料的铸造性能、切削加工性能等工艺性能指标，选择具有优良工艺性能的材料。

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建立材料采购计划

根据生产计划和材料消耗定额，制定合理的材料采购计划。

选择合格供应商

对供应商进行资质审查和质量评估，确保采购到合格的材料。

加强库存管理

建立完善的库存管理制度，确保材料数量充足、质量稳定、信息准确。同时，采取先进先出的原则，避免材料过期变质。

铸造缺陷产生原因及预防措施

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由于金属液在凝固过程中气体未能及时排出，形成气泡并残留在铸件内部或表面。

气孔

铸件在凝固过程中，由于补缩不良或合金凝固收缩率大，导致在铸件最后凝固部位形成孔洞。

缩孔与缩松

金属液在浇注过程中混入外来杂质或氧化物，导致铸件内部或表面出现夹杂物。

夹渣

铸件在凝固或冷却过程中，由于应力过大或组织不均匀导致开裂。

裂纹

外观检查

通过目视或借助放大镜等工具观察铸件表面，识别表面缺陷。

探伤检测

采用超声探伤、射线探伤等无损检测方法，发现铸件内部缺陷。

化学分析

对铸件进行化学成分分析，判断是否存在成分偏析或夹杂物。

金相检验

通过金相显微镜观察铸件金相组织，判断组织是否均匀、是否存在裂纹等缺陷。

A

B

C

D

优化铸造工艺

合理设计浇注系统、选择适当的浇注温度和速度，以减少气孔、夹渣等缺陷的产生。

改进铸件结构

优化铸件结构设计，避免应力集中和过大壁厚差，以减少裂纹等缺陷的产生。

加强原材料控制

选用优质原材料，减少杂质和氧化物含量，降低夹渣风险。

提高操作技能

加强铸造工人的培训和管理，提高操作技能和质量意识。

实施持续改进计划

针对铸造过程中出现的缺陷，制定并实施持续改进计划，不断优化铸造