电解抛光注意事项.pdfVIP

以家为家，以乡为乡，以国为国，以天下为天下。——《管子》

电解抛光应注意的问题：

1.抛光液在其使用初期电解抛光时会产生泡沫，因此抛光液液面与抛光槽顶部之间的距离不应

≤15cm。

2.不锈钢工件在进入抛光槽之前应尽可能将残留在工件表面的水分除去，因工件夹带过多

水分有可能造成抛光面出现严重麻点，局部浸蚀而导致工件报废。

3.在电解抛光过程中，作为阳极的不锈钢工件，其所含的铁、铬元素不断转变为金属离子

溶入抛光液内而不在阴极表面沉积。随着抛光过程的进行，金属离子浓度不断增加，当达到一定

数值后，这些金属离子以磷酸盐和硫酸盐形式不断从抛光液内沉淀析出，沉降于抛光槽底部。为

此，抛光液必须定期过滤，去除这些固体沉淀物。

4.在抛光槽运行过程中，除磷酸、硫酸不断消耗外水分因蒸发和电解而损失，此外，高粘

度抛光液不断被工件夹带损失，抛光液液面不断下降，需经常往抛光槽补加新鲜抛光液和水

5、中和后排放符合当今环保要求。

6、本品有腐蚀性，勿入眼、口，勿触皮肤。如误触，立即用清水冲洗，严重者，按强酸烧

伤就医；

7、密封阴凉处保存，长期有效。

铜及其合金的电解抛光，广泛采用磷酸电解液。铝及铝合金的电解抛光采

用磷酸一硫酸一铬酸性的溶液。

铝及铝合金的电解抛光在生产上应用得比较广泛。抛光后的零件如果

随即进行短时间的氧化处理，不仅能得到平整光亮的外观还能形成完整的

氧化膜，提高耐蚀性，可以长期保持其表面光泽。

溶液的配制方法，可以参照钢铁零件电解抛光的有关内容。

当溶液中的铝含量超过5%时，应部分更换或全部更换溶液。

当氯离子含量超过1%时，零件表面容易出现斑点腐蚀。配制溶液用的

水中氯离子含量应少于80mg/L。

电解抛光中的常见问题及解决方法

电解抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？

抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。

选用“QX0116不锈钢除油剂”，1：（15-20）溶解后使用，10~40℃条件下浸泡10~20分钟，

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如除油剂已长时间使用应考虑更换新槽液。

2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？

可能氧化皮未彻底除干净，局部尚存在氧化皮。

加大清除工件表面氧化皮力度。可以考虑选择专用酸洗液来除氧化皮。

3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？

棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。

调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。

4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？

如果工艺指标都对的情况下，可能是电化学抛光溶液已老化不起作用，或作用不明显。

检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调，然后做相应调整。

5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？

溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.8。

增大抛光液的搅拌程度，如果电解液相对密度太大，适当的添加些新鲜抛光液或适当量水稀

释至比重为1.77左右。

6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？

工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。

将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。

7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么

原因引起的？

可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。

提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的