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6S管理培训课件大全
CATALOGUE
目录
6S管理概述
6S管理核心内容
6S管理实施步骤与方法
6S管理在企业中应用案例
6S管理培训课程设计
6S管理实践挑战与解决方案
01
6S管理概述
6S管理是一种起源于日本，以整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）为主要内容的现场管理方法。
定义
6S管理起源于日本的5S管理，后来在中国等地得到进一步发展和完善，加入了“安全”这一要素，形成了现在的6S管理。
起源
目标
提高工作效率和产品质量。
营造整洁、有序、安全的工作环境。
培养员工良好的工作习惯和自我管理能力。
意义
提升企业形象和竞争力。
减少浪费，降低成本。
保障员工安全与健康。
促进企业可持续发展。
适用于各类制造型企业，如汽车、电子、机械等行业的生产车间和仓库等场所。
适用于酒店、餐饮、医院等服务行业的服务场所和后台管理区域。
适用于企业办公室、会议室、接待室等办公区域。
适用于学校、图书馆、博物馆等公共场所的管理。
制造业
服务业
办公场所
其他场所
02
6S管理核心内容
将工作场所内的物品分类，把要与不要的物品明确区分，不要的物品及时处理。
定义
目的
实施步骤
腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。
全面检查，区分必需品和非必需品，清理非必需品，制定废弃物处理方法，每日自我检查。
03
02
01
把留下来的必要物品依规定位置摆放整齐，并加以标识。
定义
消除寻找物品的时间浪费，创造整齐、有标识的工作环境。
目的
确定物品放置位置，明确标识，划线定位，易于取用和归位。
实施步骤
定义
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的
消除脏污，保持职场内干净、明亮，稳定品质，减少工业伤害。
实施步骤
建立清扫责任区，执行例行扫除，清理污染源，建立清扫基准和制度。
将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化、规范化，维持其成果。
定义
维持上面3S的成果，制度化、规范化。
目的
落实前3S工作，制定目视管理、颜色管理的基准，制定稽核方法，制定奖惩制度并执行。
实施步骤
目的
提升员工素质，培养对任何工作都讲究认真的人。
定义
人人依规定行事，从心态上养成好习惯。
实施步骤
制定共同遵守的有关规则、规定，制定礼仪守则，教育培训（新进人员强化6S教育、实践），推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。
03
实施步骤
建立系统的安全管理体制，重视员工的培训教育，实行现场巡视检查制度，创造明快、有序、安全的工作环境。
01
定义
重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
02
目的
建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
03
6S管理实施步骤与方法
明确6S管理实施的目的和意义，以及所要达到的目标。
制定详细的实施计划，包括时间表、责任人、资源需求等。
对全体员工进行6S管理理念的培训和宣传，提高员工的认识和参与度。
识别存在的问题和浪费现象，如设备故障、物料堆积、环境脏乱等。
对问题进行分类和分析，找出根本原因和影响因素。
对现场进行全面的诊断，包括环境、设备、物料、人员等方面。
根据问题分析结果，制定相应的改善措施和解决方案。
制定实施计划，明确责任人、时间表和所需资源。
落实改善措施，对现场进行整改和优化，提高效率和品质。
建立定期的检查评估机制，对6S管理实施效果进行检查和评估。
识别存在的问题和不足，提出改进意见和建议。
持续改进和优化6S管理体系，不断提高现场管理水平和企业竞争力。
04
6S管理在企业中应用案例
实施6S管理前
生产线混乱，工具随意摆放，员工操作不规范。
案例二
电子制造企业
实施6S管理后
物料分类摆放整齐，设备定期维护保养，员工安全意识增强，产品不良率降低15%。
案例一
汽车制造企业
实施6S管理后
生产现场整洁有序，工具定置管理，员工遵守操作规程，生产效率提高20%。
实施6S管理前
物料堆放混乱，设备维护不到位，员工安全意识薄弱。
01
02
03
04
05
06
案例一
实施6S管理前
实施6S管理后
案例二
实施6S管理前
实施6S管理后
餐饮企业
厨房卫生差，食材随意摆放，员工服务态度不佳。
厨房干净整洁，食材分类存放，员工服务态度改善，客户满意度提高25%。
酒店企业
客房清洁不彻底，物品摆放杂乱，员工服务效率低下。
客房清洁标准统一，物品定置管理，员工服务效率提高，客户投诉率降低18%。
案例一
综合医院
案例二
社区卫生服务中心
实施6S管理前
医疗废弃物处理不当，药品摆放混乱，医护人员操作不规范。
实施6S管理前
诊疗环境差，医疗器械消毒不彻底，医护人员服务意识不强。
实施6S管理后
医疗废
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