延伸孔型设计.ppt

孔型的构成”A－来料边长h－轧件轧后的高度b－轧件轧后的宽度01根据六角孔型的充满程度b/Bk=0.95~0.85来确定Bkα≤90°s=(0.2~0.3)h;02R=(0.3~0.6)h;R0=(0.4~0.5)h;03R的确定原则是使孔型槽底的两侧圆弧和槽底同时与来料接触。方孔型的构成与椭圆－方孔型系统相同。047椭圆－圆孔型系统优点1.变形较均匀，轧制前后轧件的断面形状能平滑过渡，可防止产生局部应力，提高了产品的能。缺点1.延伸系数小，不超过1.3～1.4，故使轧制道次增加。变形特点及使用范围由于椭圆－圆孔型系统的延伸系数小，故早期在延伸孔型系统中应用不广，但在轧制优质或高合金钢时，可提高产品的表面质量，虽然轧制道次有所增加，但可减少精整工作量和提高成品率，从经济上合算。4.需要时，可在延伸孔型中生产成品圆钢，从而减少换辊。3.孔型形状有利于去除氧化铁皮，改善轧件的表面质量。2.轧件无明显棱角，冷却比较均匀。从而消除了因断面温度分布不均而引起的轧制裂纹的因素。3.圆孔型对来料尺寸波动适应能力差，容易出耳子，故对调整要求高。2.椭圆轧件在圆孔型中轧制稳定性差，需要借助于导卫装置来提高轧件在孔型中的稳定性，因而对导卫装置的设计、安装及调整要求严格。圆轧件进椭圆孔型时从圆孔型轧出的轧件断面只有最大和最小直径两尺寸，进入椭圆孔型时能自动认面进钢，从而减小轧制断面的波动，此点对于连轧机的调整意义重大。故随着圆钢与线材连轧技术的发展，椭圆－圆孔型得到广泛应用。椭圆轧件进入圆孔型时孔型侧壁对轧件无夹持作用，当轧件轴线稍有偏斜，即产生倒坯，稳定性差。另外，孔型侧壁对宽展的限制作用小，圆孔型宽展自由，但与其它孔型相比，轧件在圆孔型中的宽展空间小，即充许在水平成尺寸的宽展小，因此既限制了延伸系数，又容易出耳子。椭圆－圆孔型的变形系数延伸系数μt=1.2～1.6μy=1.2～1.4μc=1.3～1.4宽展系数βt=0.5～0.95βy=0.3～0.4椭圆－圆孔型系统的构成圆孔型的构成1孔型高度，式中Fy—圆断面轧件断面积；2孔型宽度Bk＝2R＋Δ，式中Δ—展宽留的余量，可取1mm～4mm；3圆孔型扩张半径：4孔型扩张角θ＝15°～30°，通常取30°；外圆角半径r＝2mm～5mm；辊缝s＝2mm～5mm。5圆孔型另一种构成方法中，θ＝20°～30°，常用30°。这种构成方法与前一种的区别在6于用切线代替用R’的圆弧连接。切点对应的扩张角为8椭圆－立椭圆孔型系统优点缺点切槽深，消弱了轧辊强度。变形特点及使用范围立椭孔型的顶部圆弧半径可随轧件的形状确定，因而可使孔型对轧件的夹持作用增强，提高轧件在孔型中的稳定性；能较好地去除轧件表面的氧化铁皮；能平稳地实现轧件的断面形状和尺寸过渡；轧件与孔型开始接触的接触面积大，有利于咬入；孔型侧壁对宽展的限制作用强，变形效率高。但孔型轨槽深度比圆孔型深，消弱了轧辊作强度。主要用于轧制塑性极低的钢材和连轧机上，平、立交替布置时采用。2.孔型各处速度差大，孔型磨损快。1.轧件变形和冷却较均匀。2.轧件与孔型的接触线长，因而轧件宽展小（限制宽展）。3.易于去除氧化铁皮，表面质量好，表面缺陷如裂纹、折叠少。变形系数1.延伸系数椭圆—立椭圆孔型系统延伸系数主要取决于平椭圆孔型宽高比，其比值为1.8～3.5，平均延伸系数为1.15～1.34。轧件在平椭圆孔型中延伸系数μt＝1.15～1.55，一般用μt＝1.17～1.34。轧件在立椭圆孔型中延伸系数为μl＝1.16～1.45，一般用μl＝1.16～1.27。2.宽展系数轧件在立椭圆孔型中宽展系数βl＝0.3～0.4；轧件在平椭圆孔型中宽展系数βt＝0.5～0.6。椭圆－立椭圆孔型的构成2.平椭圆孔型尺寸及其构成同椭圆—方孔型系统椭圆孔型。立椭圆孔型高宽比为1.04～1.35（一般为1.2）立椭圆孔型的高度Hk与轧出轧件的高度H相等宽度Bk＝（1.055～1.1）B，B—轧出轧件宽度立椭圆孔型弧形侧壁半径可取为R1＝（0.7～1.0）BkR2＝（0.2～0.25）R1外圆角半径r＝（0.5～0.75）R2辊缝s＝（0.1～0.25）Hk1.立椭圆孔型构成方法有两种10混合孔型系统为了提高轧机产量和成品质量，在生产条件允许范围内一般尽量采用较大断面原料，需要多道次轧制。由于轧机类型、坯料尺寸和成品规格不同，型钢轧